FERRO e FOGO

O carvão coque é um subproduto do carvão mineral, obtido através do processo de coqueificação, onde o carvão mineral é submetido a altas temperaturas na ausência de oxigênio. O coque aparece ao final da queima, na forma de um resíduo sólido e poroso.  Carvão mineral contém uma grande porcentagem de carbono. Existem várias formas deste tipo de carvão: linhito, hulha, turfa e antracito A hulha contém de 70 a 90% de carbono total.  

No Japão, para preservar a tradição da fabricação do ferro e ferro é feita durante o ano uma grande fundição para fornecer material para os ferreiros. Este material é obtido através da fundição de areia minério de ferro (satetsu), combinado com carvão, que no final resulta em uma massa heterogénea de aço ferro e escória . Este material chamado kera deve ser levada ao fogo novamente para retirar a escória e uniformizar o teor de carbono, que é o que confere dureza ao ferro, o transformando em aço.   Este aço então é chamado de tamahagane.   O aço tamahagane tem características visuais muito diferentes dos aços modernos, as camadas (hada) e também a linha de têmpera (hamon) são muito diferentes das de um aço moderno.

Passados tantos séculos desde a sua criação, hoje em dia o garfo continua a ser o talher que mais se identifica com o processo alimentar, ao ponto de nos referimos às pessoas com bom apetite como sendo um bom garfo. Na época em que ainda se comia com as mãos, o número de dedos que pegavam na comida identificava a classe social. Os nobres usavam três dedos, enquanto a povo usava  toda a mão. Acredita-se que a sua verdadeira origem ocorreu nas civilizações gregas e romana. Nessa altura o garfo possuía apenas dois dentes e era usado sobretudo para servir os alimentos, não para  comer de forma individual. Os alimentos, depois de cortados, eram comidos com as mãos.  Em meados do século XI o garfo chegou à Europa através da filha do imperador Constantino VIII de Constantinopla, que trouxe um exemplar em ouro com dois dentes que usava para espetar a comida. Naquela época o garfo foi proibido pela Igreja, pois era parecido com a forquilha usada pelo Diabo nas representações clássicas. A Igreja

SAE 5160 Carbono: 0,56 - 0,64 % Manganês: 1,35 - 1,65 % Cromo: 0,70 - 0,90 % Dureza Máxima Hrc: 60  Meio de Têmpera: Óleo Recozimento: Dispensável, pois a normalização o deixa bem macio para usinagem Normalização: 870 º C Têmpera: 850 º C Revenido: 1 hora entre 180 e 210º C SAE 6160 Carbono: 0,55 - 0,62 % Manganês: 0,80 - 1,10 % Cromo: 0,90 - 1,20 % Vanádio: 0,07 a 0,12 % Dureza Máxima Hrc: 58  Meio de Têmpera: Óleo Recozimento: Dispensável, pois a normalização o deixa bem macio para usinagem Normalização: 870 º C Têmpera: 840 º C Revenido: 1 hora entre 180/210º C SAE 1070 Carbono: 0,65 - 0,75 % Manganês: 0,60 - 0,90 % Dureza Máxima Hrc: 60 Meio de Têmpera: Água ou óleo (preferencialmente óleo) Recozimento: 790º C Normalização: 820º C Têmpera: 800º C Revenido: 1 hora entre 180/210º C SAE 1075 Carbono: 0,70 - 0,80 % Manganês: 0,40 - 0,70 % Dureza Máxima Hrc: 60 Meio de Têmpera: Água ou óleo (preferencialmente óleo) Recozimento: 790º C Normalização: 820º C Têmpera: 800º C Revenido: 1 hor

CARBONO Os principais mecanismos de alteração nas propriedades dos  aços pelo efeito da presença de carbono são a formação de perlita, a transformação martensítica e a transformação bainítica. CROMO Afeta as propriedade dos aços de diversas maneiras, é um elemento de grande importância no sentido de aumentar a temperabilidade do aço  devido à sua característica de retardar a taxa de transformação da austenita e contribuir para formação de martensita.É  também um elemento responsável por refinar a estrutura, sendo assim, este efeito combinado com o efeito de formação de carbonetos contribui para o aumento da dureza e tenacidade do aço. Pode-se destacar que depois do carbono o cromo é o principal elemento de liga utilizado nos aços. MANGANÊS É um importante elemento de liga e contribui para a estabilidade da austenita, expandindo o campo austenítico. Este elemento está presente em quase todos os aços em quantidade de 0,30% ou mais. Também atua como agente desoxidante e dessulfurante, mel

No Rio Grande do Sul as facas de aço carbono provenientes de Solingen são dotadas de fama incomum. Tal fama remonta ao Século XIX, quando as primeiras lâminas foram importadas. A razão pela qual estas facas se tornaram preferidas pelos gaúchos é a robustez das lâminas de Solingen, forjadas em ligas de aço com alto teor de carbono, o que lhes confere uma resistência ausente em lâminas feitas com outros tipos de aço. Essas lâminas tão robustas ajustaram-se perfeitamente ao pesado trabalho campestre realizado e acabaram se tornando objetos cobiçados no pampa riograndense. Esta fama perdurou ao longo do século XX, e ainda hoje, em pleno século XXI,  estas facas são disputadas por colecionadores e campeiros de todo o estado, e até de fora dele. Tal disputa deu margem ao surgimento de falsificadores, que imprimem as mais famosas marcas de Solingen em lâminas e as vendem a diferentes preços, às vezes muito menores, às vezes ligeiramente menores. Estas são algumas das marcas que se tornaram ma

Artesão da Sardenha, nascido em Ghilarza, pertencente à terceira geração de uma família de cuteleiros e fabricantes de armas muito conhecida na Sardenha. Começou desde muito jovem a construir vários tipos de facas, com preferência por estiletes, canivetes e modelos históricos antigos, tanto italianos como espanhóis, referentes a diferentes períodos dos últimos dois séculos. A confecção dessas facas resulta de um exame cuidadoso dos originais, levando em conta suas dimensões, materiais, peso e técnicas de construção. Todos os processos refletem fielmente o que foi feito pelos artesãos qualificados da época. A escolha do aço para a construção da lâmina deve-se, obviamente, à sua composição de carbono, por produzir aquela pátina indispensável de aspecto antigo que se forma ao longo dos anos. Para os cabos, apenas materiais naturais são usados, como ossos, chifres, marfim, madeira. O uso de máquinas motorizadas limita-se exclusivamente a uma furadeira de bancada e poucas outras, o restante

A espada japonesa é presa em seu cabo apenas por encaixe. O que mantem todo o conjunto seguro e firme é apenas um pino de bambu, o Mekugi. Isto permite que a espada possa ser desmontada facilmente para afiação, limpeza ou troca de peças. De nada adianta a espada ser forte e o cabo bem resistente, se o pino se soltar ou quebrar. O certo é usar um bambu bem forte e flexível. Para isto se usa uma espécie de bambu com pouco amido e fibras compactas.  Existem várias especies diferentes de bambú no Brasil, para um bom resultado é necessário escolher uma espécie de bambú com pouco amido e grande densidade de fibras.  Colher em período seco e de madrugada, pois o bambu fica com menos amido e água. Faça uma pré secagem e aqueça com cuidado com fogo e fumaça. Este método foi testado e aperfeiçoado por muitos séculos.

Antes de existir papel lixa, lixadeiras e eletricidade, os antigos polidores precisavam encontrar na natureza abrasivos  para dar acabamentos em suas facas, espadas e ferramentas. Em diferentes regiões e montanhas foram descobertas pedras com características boas para este fim. No caso das pedras naturais o grão abrasivo é menos agressivo que os sintéticos ( mais arredondado). Estas pedras abrem os poros do aço  (grãos),  ao contrário dos sintéticos que entopem e deixam brilhando. Devido a dificuldade de se encontrar pedras sem " sujeiras" ( impurezas que irão riscar a lâmina com riscos mais grossos), as boas pedras de polimento são raras e muito caras.

Corrosão é um fenômeno de deterioração e perda de material devido a reações químicas e eletrônicas com o meio ambiente. É um processo espontâneo que causa alterações nas estruturas dos materiais. Tais alterações podem ser: • Desgaste; • Variações químicas; • Modificações estruturais. Os metais reagem e apresentam tendência a perder elétrons, sofrendo a oxidação, ou seja, a corrosão. É importante ressaltar que os metais se oxidam de formas diferentes. Mesmo materiais considerados nobres podem ser corroídos em meios específicos: • Ouro e Platina: não resistem à mistura HCl e HNO3•  Aço INOX AISI: corrosão localizada na presença de Cl -  Alumínio: não resiste ao HCl e NaOH -  Titânio: corrosão em HF.A A corrosão é causada principalmente devido ao contato com água e umidade. Porém, outros fatores podem influenciar este processo natural: umidade relativa, temperatura, intensidade e direção dos ventos, variações de temperatura e umidade,  chuvas, etc.

Existem algumas teorias a respeito do surgimento do parafuso e quem seria seu inventor. Uma delas indica que o grego Arquitas de Tarento (ou Archytas de Tarentum), que viveu por volta de 400 a.C., teria desenvolvido um parafuso para prensas de extração de azeite de olivas e também, produção de vinho. Arquimedes, que viveu em meados de 250 a.C. também utilizou parafusos para suas aplicações científicas, criando o princípio da rosca para utilizar em dispositivos de elevação de água para irrigação. Também, é de conhecimento que os romanos utilizavam este princípio de Arquimedes, como pivôs de portas e extração de minérios.   Instrumentos cirúrgicos datados de 79 a.C. carregam o parafuso como parte integrante de sua estrutura, assim como livros do início do século XV já descreviam suas funcionalidades. Posteriormente Johann Gutenberg utilizaria parafusos em sua impressora.   Leonardo Da Vinci iniciou desenhos de máquinas para a fabricação de parafusos. Porém, foi pelas mãos do matemático f

O molibdênio um elemento de grande importância para a maioria dos aços. Depois do carbono, é o elemento de liga de maior efeito endurecedor e contribui também para uma maior profundidade de endurecimento.  Este elemento tem efeito pronunciado na formação de carbonetos e se dissolve levemente na cementita, sendo que os  carbonetos de molibdênio são formados quando a quantidade de Mo no aço é alta o suficiente. Na formação de carbonetos, o Mo contribui para elevar a dureza e a resistência mecânica a quente, além de interferir positivamente na resistência ao desgaste e abrasão.

O cromo afeta as propriedade dos aços de diversas maneiras, é um elemento de grande importância no sentido de aumentar a temperabilidade do aço devido à sua característica de retardar a taxa de transformação da austenita e contribuir para formação de martensita. É também um elemento responsável por refinar a estrutura. Este efeito combinado com o efeito de formação de carbetos contribui para o aumento da dureza e tenacidade do aço. O carbeto de cromo é extremamente duro e resistente à corrosão. Quando os cristais de carbeto de cromo são integrados à superfície de um metal, ele melhora a resistência ao desgaste, resistência à corrosão e também conserva estas propriedades a temperaturas elevadas. 

APLICAÇÕES Os aços patináveis são utilizados em diferentes aplicações, aproveitando tanto suas propriedades mecânicas e de resistência á corrosão quanto fatores estéticos associados à formação da pátina avermelhada protetora que inibe o avanço da corrosão. É muito usado em esculturas situadas ao ar livre e na fachada externa de edifícios, devido à sua aparência rústica com aspecto de antiguidade. Também é utilizado como componente estrutural (vigas soldadas, rebitadas ou aparafusadas) de pontes e viadutos, e peças de veículos, de ferramentas e de sistemas de exaustão, assim como na fabricação de “guard-rails”, de tanques e de bondes. FORMAÇÃO E CARACTERÍSTICAS DA PÁTINA As pequenas adições de elementos de liga (em geral em torno de 1 %) de cobre, cromo, níquel e fósforo promovem, após exposição às condições atmosféricas, a formação de uma camada (pátina) de óxido estável e protetora, que reduz consideravelmente a taxa de corrosão. Este óxido é inicialmente semelhante ao encontrado no a