FERRO e FOGO

Não há quem não se renda à beleza de uma espada japonesa com seus adornos incrustados de simplicidade.  Muito da "mística Samurai" se deve a espada katana (cuja pronúncia é kataná) e sua forma de confecção. Diz a lenda que a forma e o método de construção da espada do samurai foram estabelecidos no ano 700 por Amakuni. Por volta do ano 900, Yasutsuna forjava excelentes espadas, definindo um estilo padrão de qualidade que pouco mudou desde então. É vetado tocar em sua lâmina com as mãos, o que nem mesmo o armeiro fazia em suas infinitas operações de forjá-las. Os principais espadeiros forjavam suas espadas que eram vendidas a um preço exorbitante, representado um status social.  Para os mais estudiosos, não é novidade que, a espada japonesa representasse o espírito de quem a portava, sendo passado de geração em geração. Recordo-me bem que, quando pequeno, vi na sala da casa de meu professor uma kataná que era exposta sobre um suporte rústico. Tenho guardado em minha mente suas

Vista como símbolo mágico por várias culturas, a espada representa mais do que um simples objeto cortante ou uma obra de arte. Quem nunca se impressionou com cenas de batalhas? Principalmente as medievais, onde os exércitos, formados por clãs e tribos, decidiam suas pendengas sob o fio de suas espadas?  Sem dúvida alguma, o ferro é provavelmente o mais precioso dos metais, uma vez que o homem civilizado sentiria a sua falta mais do que de qualquer outro metal. No princípio do século XIV, quando o ferro era escasso, alguns utensílios de cozinha da casa de Eduardo III foram classificados como jóias; e acessórios de ferro estavam entre os objetos mais cobiçados pelos saqueadores.  O nome "ferro" deriva do latim "ferrum", enquanto o anglo-saxônico "iron" tem origem no escandinavo "iarn". Muitas histórias fabulosas se contaram ao longo dos séculos, descrevendo como o ferro meteórico caía na Terra, enviado dos céus, como uma dádiva dos deuses ao Homem.

Pequena forja isolada com manta refratária que facilita equalizar a temperatura. Controle de temp.: Termopar do tipo K cerâmico 1300°C acoplado a um controlador digital.  Rampa de aquecimento com a faca dentro da forja desde o início, isto ajuda a evitar empenamentos devido ao aquecimento gradual. PRÉ AQUECIMENTO: 649º C durante 50 min - equalize, ou seja, espere que todo o forno esteja com a mesma cor/temperatura. Atenção na faca, toda ela tem que estar com a mesma cor. AQUECER a 816ºC - durante 21 min e equalizar AQUECER a 1060ºC - durante 57 min equalize e mantenha por mais cinco minutos pra encharcar.  A Boheler indica15 a 30 minutos de encharcamento, mas a faca é fina, não precisa tudo isso.Medidas:30cm X 5cm X 2,50mm Retire a faca e mergulhe rápido no óleo aquecido a 60°C, movendo a faca no sentido fio/dorso, pra ajudar a diminuir a barreira gasosa entre o óleo e a lâmina.Limpe a faca, coloque logo no forno elétrico. REVENIMENTO: dois ciclos de 2 horas a 200°C. Entre cada ciclo,

Tirar boas fotos das facas parece simples, mas não é, por se tratar de um objeto que precisa estar focado de ponta a ponta, pra mostrar todos os detalhes da peça. Cada linha deve ser totalmente revelada e uma profundidade estabelecida para transmitir a espessura ou o tamanho da faca. Utilize a câmera do seu celular, se ela tiver uma qualidade maior que 5 megapixels.  Mude as configurações do celular para a maior resolução que estiver disponível.  É importante observar a resolução em que as fotos ficam salvas, pois é isso que garante que elas tenham uma boa qualidade e fiquem mais nítidas para mostrar os detalhes. Se você anda sempre com o telefone no bolso, pode haver poeira ou marcas de dedo em sua lente. Pegue um algodão seco e passe de leve sobre a lente antes de começar a fotografar. Seja criativo quanto ao cenário da foto, mas garanta que a faca seja a principal atração. Certifique-se de que nenhuma parte da faca seja cortada e não esconda sua ponta ou cabo. Fique atento também ao

ESPESSURA DA LÂMINA A primeira coisa a se pensar ao projetar uma faca é qual será o tamanho e para o que ela será usada, para escolher a espessura do aço apropriada. O motivo disso é que a espessura do aço afeta diretamente a força da lâmina. ESPESSURA DO FIO A espessura do fio também é muito importante. O fio espesso é eficiente pra suportar impacto e desgaste ao cortar materiais mais resistentes. Fios grossos são utilizados em facas para serviços pesados e que precisam de impacto, como é o caso de machados e cutelos, etc. Fios finos e definidos são utilizados em facas que precisam de precisão e corte, como navalhas e facas de cozinha. RICASSO É a seção plana da lâmina entre o bisel e o cabo da faca. O comprimento do ricasso afeta diretamente o desempenho da lâmina. Quando pegamos uma faca pelo cabo, há uma certa distância entre o dedo indicador e o início da parte cortante da faca.  Quanto maior for esta distância, menor o controle do usuário sobre a ponta da lâmina. O ri

É uma tira de couro curtido, que pode ser lisa ou áspera, para dar acabamento à afiação da faca ou pra  renovar a afiação.  Quando utilizamos pedras de afiar, os riscos dos grãos ficam no fio, isto cria irregularidades no corte. O strop corrige imperfeições, limpa e faz o polimento. Usamos strop com dois propósitos: 1º - Quando utilizamos pedras de afiar, por mais fino que seja o grão, é levantada uma rebarba no fio, criando uma aresta de corte. O strop remove as rebarbas  polindo a superfície de corte, deixando mais lisa, suave e com acabamento.  2º -  É normal a faca perder o corte com o uso, com o strop é possível realinhar e restaurar o fio de forma mais rápida.  Pode ser usado com pasta de polir ou não. Se usar pasta, aplique uma camada fina, passe a lâmina em sentido contrário ao corte (arraste a faca pra trás), fazendo uma leve pressão. Vire a faca e faça o mesmo do outro lado, repita o movimento várias vezes até obter o resultado desejado. Nunca mova a lâmina na dir

É uma forma dura e frágil de aço com uma estrutura cristalina tetragonal, criada por um processo chamado transformação martensítica. F oi nomeado em homenagem ao metalúrgico Adolf Martens (1850-1914), que descobriu a estrutura do metal e explicou como as propriedades físicas dos diferentes tipos de aço são afetadas por suas estruturas cristalinas microscópicas.  A martensita é feita a partir da austenita, uma solução sólida de carbono e ferro com uma estrutura central cristalina cúbica, que é formada pelo aquecimento do ferro a uma temperatura de pelo menos 723 graus Celsius.  A transformação martensítica ocorre quando a austenita é resfriada  rapidamente . A rápida queda de temperatura captura os átomos de carbono dentro da estrutura cristalina dos átomos de ferro antes que eles possam se difundir pra fora, resultando em uma ligeira distorção da forma destas estruturas, aumentando a dureza do aço.

Possui somente 1/6 do conteúdo de carbono dos aços da série 440.  Atinge dureza entre 50/56 Hrc. Os fabricantes de facas populares utilizam o 420 por sua facilidade de ser estampado e polido. É ideal para facas de mesa, não é recomendável para facas de uso pesado e intenso.  É o mais simples e barato aço inox para cutelaria. Fabricado por diversas metalúrgicas ao redor do mundo, inclusive no Brasil, e por isso sua qualidade é muito variável. A mesma faca feita com um 420 paquistanês é muito inferior ao 420 feito na Inglaterra. Os melhores 420 são fabricados na Alemanha (denominado 4116), e nos países escandinavos. Por isso as facas produzidas nestes países, especialmente as facas de caça e as puuko feitas em 420, tem um excelente fio. Composição química média:              Carbono 0,15% Manganês 1,0% Silício 1,0% Cromo 13,0%.  A dureza varia entre 50-56 Hrc.

Aço desenvolvido pela metalúrgica sueca Sandvik AB., no inicio da década de 80. Visando diretamente a cutelaria. Este aço apresenta um equilíbrio ideal entre dureza, capacidade de preservação do fio e resistência a corrosão.  Sua baixa porcentagem de cromo o coloca no limite inferior da resistência à corrosão, ou seja, exigirá maiores cuidados de manutenção em ambientes mais agressivo. Mas isso não é motivo de preocupação se a faca for mantida seca e limpa. É usado nas lâminas das facas Ka-Bar Next Generation.  Interessante notar que a marinha e o exército norte americano optaram por ele, mesmo sabendo que seria utilizado em ambientes altamente corrosivos. É um aço de grão fino, exige um bom trabalho de têmpera, mas apresenta um ótimo fio. A dureza indicada para cutelaria é entre 54/56 Hrc. Composição química média: 0,6% de carbono - 14,0% de cromo, 0,4% de silício - 0,4% de manganês.

Fabricado pela Hitachi, exclusivo para o cuteleiro G.Sakai da cidade de Seki, Japão, que produz alguns canivetes da Spyderco. O acordo de desenvolvimento deste aço previa que ele seria exclusivo dos canivetes Spyderco até 2002. Este aço é um aperfeiçoamento do ATS-34, que era um equivalente do 154-CM, fabricado pela Crucible Metallurgy dos EUA.  O 154-CM continha em sua fórmula uma quantidade elevada de molibdênio para se tornar resistente ao calor, pois era destinado a ser usado em turbinas de aviões à jato. O ATS-34 alterou pouco esta fórmula. Na cutelaria não é necessário resistência ao calor, mas sim resistência ao desgaste.  No ATS-55, parte da porcentagem de molibdênio foi substituída por cobalto para aumentar a resistência ao desgaste e cobre para aumentar sua resistência a corrosão. A dureza ideal é entre 60-62 Hrc.

Segundo o testemunho de Bob Loveless, em seu livro, foi ele o responsável pela introdução deste aço nos Estados Unidos. Em uma de suas viagens ao Japão encontrou este aço e percebeu que sua formulação era muito próxima do 154-CM. Retornando aos Estados Unidos, pediu para um fornecedor de aços de San Marin County, Califórnia, que importasse uma tonelada para ele. O primeiro lote chegou aos EUA no princípio dos anos 80, ao preço de US$3,00 a libra, contra US$1,80 do 154-CM. A Hitachi percebeu o nicho de mercado e começou a inundar o mercado americano com pequenas barras deste aço, popularizando-o rapidamente. Com o tempo o preço também foi se tornando mais acessível. Diziam que a Hitachi criou este aço como um equivalente do 154-CM, a verdade é que ele já existia antes da divulgação de sua utilidade na cutelaria. É um aço bastante resistente ao desgaste e por isso se torna dispendioso para o cuteleiro desbastar, consumindo muitas lixas e horas de trabalho. As cutelarias o utilizam soment

O aço AISI 440C é a origem de todos os outros aços que hoje imperam na cutelaria. O famoso 154-CM, e o ATS-34, tem sua origem no 440C. O aço 440C é fabricado por diversas metalúrgicas nos Estados Unidos. A composição química dos dois mencionados acima é uma modificação da composição química do 440C, visando aumentar sua dureza em altas temperaturas e melhorar a estrutura de grãos e resistência ao desgaste. Note que estes aços foram desenvolvidos originalmente para aplicações industriais e aeronáuticas e somente depois chegaram a cutelaria. Quando comparamos a composição química dos três, percebemos que o percentual de cromo, que determina o fator anticorrosão, é maior no 440C, (em torno de 18% contra 14%). Em compensação, o teor de molibdênio é de apenas 0,75% contra 4% dos outros dois aços citados. O molibdênio foi acrescentado ao 154-CM para aumentar a resistência ao calor gerado nas turbinas a jato, herança herdada pelo ATS-34. Para a cutelaria, significa maiores gastos para cortar,

No final da década de 70, Bob Loveless começou a utilizar este aço inox na fabricação de suas facas e isto logo se tornou uma "febre" entre cuteleiros artesanais. Este aço havia sido desenvolvido pela Crucible Metallurgy para ser utilizado nas pás das turbinas de aviões militares a jato. A produção começou no inicio dos anos 70 e utilizava tecnologia metalúrgica de fundição a vácuo. Devido ao alto teor de molibdênio, necessário para aumentar sua resistência ao calor inerente das turbinas a jato, este aço exigia um tratamento térmico em altíssima temperatura, pra ser endurecido. O contrato de fornecimento para o governo americano era muito rígido e com alta exigência de qualidade e controle de produção. Era um aço difícil de ser encontrado e mais difícil ainda de ser trabalhado. Com o término do contrato de fornecimento para o governo, a Crucible cessou sua produção. Em 1997 eles reiniciaram a produção deste aço mas alguns especialistas dizem que a qualidade já não é a mesma d