FERRO e FOGO

AÇOS 01      -      D2      -      K100      -      D6  O1  0,9% de carbono, Mn, Si, Cr e W em sua composiçäo, produz excelentes facas de fácil reafiaçäo e ótimo fio. Também encontrado sob denominaçäo de VND. D-2  1,55% de carbono, tem 12% de cromo e ainda Vanádio e Molibdênio em sua composiçäo é um aço mais complexo para o cuteleiro mas produz excelentes facas. K-100 ou VC-130  Aço ferramenta com 2% de carbono, difIcil de desbastar, exige uma técnica mais apurada em sua têmpera como o pré aquecimento do óleo e um bom revenimento  mas produz  facas excelentes  quando  bem  trabalhado. Se mal trabalhado pode gerar facas muito quebradiças  e de dificIlima reafiaçäo doméstica. Normalmente  K-100 é a denominaçäo do importado  da Alemanha e VC-130 do similar nacional. D-6 , VC-131, K-107 e Sverker 3 também säo aços similares apenas de procedências diferentes  e com cerca de 2% de carbono.

PROPRIEDADES TECNOLÓGICAS  Vamos citar as mais importantes  a) USINABILIDADE Expressa a facilidade de um material ser usinado, ou seja, fabricação de uma peça, através da remoção de material. Esta propriedade pode ser expressa por meio de um valor numérico comparativo com um outro material padrão. b) CONFORMABILIDADE É a capacidade do material de ser deformado plasticamente através de processos de conformação mecânica. Esta propriedade está associada à ductilidade do material. c) TEMPERABILIDADE Está diretamente relacionada com a profundidade (da superfície em direção ao núcleo) com a qual o material pode ser endurecido num tratamento térmico de têmpera.  d) SOLDABILIDADE  É a capacidade de um material ser unido pelo processo de soldagem, tendo por objetivo a continuidade das propriedades físicas, químicas e mecânicas dos mesmos.

SÉRIE D - AÇOS PARA TRABALHO A FRIO COM ALTO CROMO E ALTO CARBONO Os aços desta série D são conhecidos pela capacidade de têmpera, sendo o D originado na palavra Deep, do inglês, profundidade. São temperados ao ar ou ar soprado, apresentando baixa distorção dimensional. São aços que apresentam excepcional resistência ao desgaste, conferido pela elevada fração de carbonetos de Cromo presentes na sua microestrutura. Os aços desta série apresentam baixa resistência a choques, com aplicação limitada desta série para as ferramentas sujeitas a este tipo de esforço. O teor de Carbono desta série está entre 1,40 e 2,50%, o teor de Cromo entre 11,00 e 13,50%, o que confere a fração volumétrica de carbonetos mencionada. Podem conter ainda teores de Molibdênio, Vanádio, Tungstênio e Cobalto.

SÉRIE W - TÊMPERA EM ÁGUA O teor de elementos de liga desta série ou é nula ou limita-se a pequenos teores de Cromo e Vanádio, sendo o primeiro limitado a 0,50% que eleva a temperabilidade e o segundo a 0,25% que confere tenacidade ao aço.  São aços conhecidos como aços ferramenta ao carbono.A SAE recomenda uma divisão em quatro grupos: a) AÇOS W DE QUALIDADE 1: apresenta qualidade especial quanto à composição química com controle rígido dos teores de elementos de liga e temperabilidade. b) AÇOS W DE QUALIDADE 2: apresenta qualidade especial, entretanto sem controle rígido de composição química, mas com controle acurado de temperabilidade. c) AÇOS W DE QUALIDADE 3: apresenta qualidade padrão,sem certificado de controle da temperabilidade. d) AÇOS W DE QUALIDADE 4: apresenta qualidade comercial, entretanto não são submetidos a testes especiais de qualidade nem garantia da profundidade de têmpera.

NIÓBIO Parece mágica. Você joga um punhadinho de nióbio, apenas 100 gramas, no meio de uma tonelada de aço e a liga se torna muito mais forte e maleável.  Carros, pontes, turbinas de avião, aparelhos de ressonância magnética, mísseis, marcapassos, usinas nucleares, sensores de sondas espaciais. Tudo o que é eletrônico, ou leva aço, fica melhor com um pouco de nióbio.  Os foguetes da empresa americana SpaceX, os mais avançados do mundo, levam nióbio. O LHC, maior acelerador de partículas do planeta, e o D-Wave, primeiro computador quântico, também.  Todo mundo quer nióbio e quase todas as reservas mundiais desse metal, 98,2%, estão no Brasil. Nós temos o equivalente a 842 milhões de toneladas de nióbio, que valem inacreditáveis US$ 22 trilhões: o dobro do PIB da China, ou duas vezes todo o petróleo do pré-sal.

NOTAS SOBRE A HISTÓRIA DA METALURGIA NO BRASIL (10) No Brasil, não há referência de produção de não ferrosos no período, Eschwege discute, em 1820, as ocorrências de minérios de cobre, estanho, mercúrio, cobalto, manganês, bismuto e chumbo, concluindo não haver condições que permitam uma exploração efetiva. Seguramente, existiram fundições de não ferrosos operando com metal importado, mas os estudos sobre História da Metalurgia tendem a privilegiar a metalurgia extrativa, o que explica o silêncio sobre esses eventos.  Quanto aos metais preciosos, a prata, apesar de muitas vezes pouco anunciada, é encontrada, e o ouro, praticamente esgotado na forma aluvional já no século XVIII, teve novo impulso no século XIX, quando o Brasil independente permitiu a presença de empresas estrangeiras, principalmente inglesas, para a mineração dos veios mais profundos. Não se pode concluir esse trabalho sem algumas palavras sobre a historiografia da metalurgia no Brasil. Ao iniciarmos o levantamento de i

NOTAS SOBRE A HISTÓRIA DA METALURGIA NO BRASIL (9) A crônica falta de mestres experientes dificultava ainda mais os trabalhos, especialmente se lembrarmos que as técnicas européias necessariamente tinham que ser adaptadas às condições de trabalho no Brasil. Não foi privilégio brasileiro fracassar na operação de altos-fornos. Várias das empresas inglesas importantes do período sucumbiram após alguns anos de operação. A experimentação era prática contínua nessas indústrias, e mesmo assim os preconceitos eram perpetuados.  É conhecida a resistência de usinas européias em utilizar o aquecimento do ar no alto-forno, pois era sabido que operá-lo no inverno era mais fácil que no verão. Varnhagen afirma que confiava no sucesso de sua empresa, apesar das opiniões de que um alto-fomo não funcionaria nos trópicos.  Somente após ter sido constatado o papel da umidade do ar na diminuição da temperatura de chama é que o pré-aquecimento foi aceito, no século XIX.

NOTAS SOBRE A HISTÓRIA DA METALURGIA NO BRASIL (8) José Vieira Couto, em 1799, colocava clara a questão: “O fabrico do ferro é uma das cousas mais complicadas da arte metalúrgica; o ferro, sendo um metal de vil preço, é por conseguinte preciso que a fábrica, para haver de fazer utilidade o funda muito, e em grandes quantidades ao mesmo tempo, e esteja sempre em uma atual atividade. Por cuja causa tais fábricas de ferro e tais fundições, tudo deve ser em um ponto bem grande”. Pode-se dizer que o ferro maleável foi amplamente produzido no Brasil, já que sua técnica mais rudimentar permitia um fácil aprendizado. Operar um alto-forno em marcha contínua é tarefa muito mais complexa.  O controle da matéria-prima é muito mais exigente, e as experiências de Varnhagen, utilizando diferentes proporções de lenha e carvão, as várias técnicas de produzir carvão, os diferentes minérios e proporções calcário/minério, dentre outras, indica que o número de variáveis a influenciar a composição e a tempe

NOTAS SOBRE A HISTÓRIA DA METALURGIA NO BRASIL (7) O desenvolvimento da metalurgia brasileira no período é tal que podemos distinguir alguns grupos de empreendimentos, começando pelas forjas rudimentares que se espalharam pelo país.  Em sua viagem por Minas Gerais e Rio de Janeiro (1817.19)  Saint Hilaire visita pelo menos cinco dessas forjas (Itabira, Girau, Penha, Bonfim e Ribeirão). Essas forjas tinham como produtos: machados, ferraduras e outros implementos agrícolas, atendendo um mercado regional pequeno.  Diversos proprietários argumentam que a produção poderia ser maior, mas não encontram saída por falta de estradas e comunicações. Uma delas, em ltabira do Mato Dentro, incluía uma manufatura de espingardas, com o apoio do governo. Forjas como essas não são privilégio de Minas, temos referências de forjas similares em Salvador, na Bahia, e na década de 1820 mais de uma centena delas operavam no Maranhão, que nessa época centralizava a rendosa produção de algodão. A preocupação do

NOTAS SOBRE A HISTÓRIA DA METALURGIA NO BRASIL (6) (Período 1700-1800) A metalurgia do ferro desse período é pouco documentada e parece ter sido marcada pelo aproveitamento dos conhecimentos africanos de extração do ferro.  A mineração exigia artefatos de ferro, o minério era abundante e as culturas africanas já dominavam uma técnica rudimentar, porém eficaz, de extração de ferro, e as dificuldades de transporte de matéria-prima até a região mineira concorrem para justificar as afirmações de autores do século XIX, de que as "forjas de cadinho", operadas por escravos negros, estavam bastante disseminadas por Minas Gerais.  As tais dificuldades de transporte incluíam, por exemplo, o corte dos lingotes nos portos brasileiros, para que fosse possível distribuir a carga no lombo dos burros que subiam as serras em direção a Minas Gerais.

NOTAS SOBRE A HISTÓRIA DA METALURGIA NO BRASIL (5) Em 1785, D. Maria I baixa o famoso Decreto da Proibição das Manufaturas no Brasil, que atinge, principalmente, a nascente indústria têxtil no país. A execução desse decreto foi difícil e somente em 1795 se exclui a metalurgia do ferro da proibição. É comum a nossa tradição histórica criticar a política colonial portuguesa, ignorando, assim, que ela seguia os padrões da época. Em 1750, a Inglaterra proibiu a produção de produtos de ferro nos Estados Unidos (pregos, chapas, placas com estanho e fornos de aço) pela perigosa concorrência que lhe fazia.  A siderurgia norte européia do século XVIII, particularmente a inglesa, sofre duas grandes limitações: o crescimento do consumo de ferro e aço utilizava quantidades absurdas de carvão vegetal a ponto de devastar quase todas as florestas do pais; por outro lado, a tecnologia de refino do gusa continuava sendo um gargalo produtivo, já que os fornos não atingiam a temperatura necessária e o co

NOTAS SOBRE A HISTÓRIA DA METALURGIA NO BRASIL (4) Os minérios de ferro são normalmente óxidos e para a obtenção de ferro metálico o oxigênio deve ser removido, em geral, combinando-se com carbono. Como o ferro puro tem ponto de fusão acima de 1.500°C, a redução do óxido, ou seja, a remoção do oxigênio, resulta em ferro metálico sólido, quando realizado abaixo daquela temperatura. Se as condições químicas no interior do forno forem tais que o ferro seja enriquecido em carbono, ocorre um abaixamento do ponto de fusão e pode-se obter ferro líquido a 1.200°C, chamado no passado de ferro coado, hoje, gusa ou ferro fundido.  Com esse material só se pode fundir peças, porque não suporta forjamento. Já o ferro com baixo teor de carbono é dútil, sendo conhecido anterior­mente como ferro trabalhado, ferro maleável, hoje, genericamente, como aço. Até o século XIX, era chamado de aço o ferro com médio teor de carbono, passível de endurecimento por têmpera.

NOTAS SOBRE A HISTÓRIA DA METALURGIA NO BRASIL (3) A matéria-prima sempre foi importada e rara. Assim, os engenhos de açúcar tinham na madeira seu principal material de construção, e metais só entravam nas operações absolutamente imprescindíveis, como os tachos de cobre para o cozimento do melaço, machados, enxadas e foices de ferro. Antonil, em 1711, descreve detalhadamente os engenhos de açúcar do Nordeste no seu livro Cultura e opulência no Brasil, indicando que um engenho real utilizava 2.500 quilos de cobre nos tachos e nas caldeiras, e seus fundos, submetidos ao fogo direto, exigiam manutenção freqüente. Nada sabemos hoje dos artífices caldeireiros que faziam esse trabalho. Curioso que a metalurgia extrativa no país tenha sido inaugurada em São Paulo. Seu início coincide com a união das Coroas portuguesa e espanhola entre 1580 e 1640, e a principal preocupação colonial espanhola sempre foi a obtenção de metais preciosos. Assim, os "engenhos de ferro" ligados ao nome de

NOTAS SOBRE A HISTÓRIA DA METALURGIA NO BRASIL (2) Os duzentos primeiros anos de nossa História são marcados pela economia canavieira no centro econômico da Colônia, gravitando em torno de Salvador e Recife o interesse fundamental de Portugal, e na sua periferia, São Paulo, o sertão e o Maranhão abastecendo aquele centro com alimentos e mão-de-obra. A atividade metalúrgica no início da colonização era exercida pelos artífices ferreiros, caldeireiros, funileiros, latoeiros, sempre presentes nos grupos de portugueses que desembarcavam nas recém-fundadas capitanias. Numa sociedade embrionária e rural não nos surpreende a inexistência de corporações de ofícios organizados como em suas contemporâneas européias. por um lado, o artífice rapidamente ampliava suas atividades tornando-se fazendeiro, preador de índios ou comerciante e, por outro, as normas de aprendizado eram abandonadas, especialmente a proibição de acesso de índios e escravos ao oficio.  A Câmara paulistana, ainda nos anos de 1

NOTAS SOBRE A HISTÓRIA DA METALURGIA NO BRASIL DE 1500 ATÉ 1850  (1) Eng. Femando José G. Landgraf. Eng. André P. Tschiptschin. Eng. Hélio Goldenstein. Ao reunir as informações sobre a História da Metalurgia no Brasil no período de 1500 a 1850, é irresistÍvel a analogia metalúrgica: tratamos dos processo de nucleação, da curta vida dos embriões de técnica metalúrgica que só teriam potencial econômico e dinâmico para o crescimento no século XX. Com freqüência, esses embriões não deixaram herança, não se transformaram em núcleos, porque a matriz, a economia brasileira, não favoreceu seu crescimento. É necessário, portanto, acompanhar  também as transformações dessa matriz neste período.

PARAFUSOS CORBY É um parafuso rosqueado com dois diâmetros que permite uma fixação mecânica dos cabos das facas além de serem colados  Depois de colados e apertados, as cabeças dos parafusos devem ser lixadas e com o cabo terminado é como se tivesse usado pinos comuns, mas de fato você fez um aperto mecânico e não somente uma colagem como no caso dos pinos comuns.  Normalmente o diâmetro interno é de 4 mm e o externo é de 6 mm. Também existem versões de 8 mm de diâmetro externo.  Para montar o parafuso Corby você precisa de duas brocas de 4,6 e 6,4 mm ou de 6,4 e 8,4 mm. O importante é deixar material no cabo para o apoio e para a tração dos pinos.

MADEIRA TECA Resiste ao tempo e permite acabamento esmerado, sem fendilhar nem produzir farpas.Seu cerne é de cor amarelo dourado. Pode ficar exposta ao sol e à chuva, sem necessidade de qualquer proteção. Com o passar do tempo, adquire uma pátina cinza prata. Durável, leve e estável é também imune a fungos e insetos. A durabilidade da teca se deve à presença da “tectoquinona”, uma substância natural que protege a madeira contra cupins e outros insetos, e que também impede a proliferação dos diversos tipos de fungos que causam o apodrecimento de outras madeiras. Embora tenha a metade do peso do ipê, do cumaru e de outras espécies nativas, a teca é forte. Geralmente é usada como revestimento do convés de lanchas e veleiros. A teca também contém "caucho", uma espécie de látex, que reduz sua permeabilidade, contribuindo para a estabilidade dimensional, resistência a empenamentos e que lubrifica sua superfície, reduzindo a abrasão.

MADEIRA ESTABILIZADA O fator determinante é a escolha das madeiras para os cabos que assegure a funcionalidade e durabilidade das facas. Para tornar a madeira durável, ela precisa  passar por um processo de estabilização, ficando menos propensa a deformações ou rachaduras. Existem outras vantagens, como o aumento da densidade, sua proteção contra a ação de fungos, bactérias. Ao ser estabilizada, as propriedades da madeira são modificadas, fazendo com que ela ganhe mais massa, resistência e impermeabilidade. O processo de estabilização altera as propriedades básicas da madeira e torna viável a utilização de madeiras que naturalmente possuem uma densidade menor ou ainda que são procedentes de locais da árvore que não estão próximas ao cerne, como as raízes ou até mesmo madeiras que sofrem com os fungos. A estabilização é efetuada em peças de madeira macia com teor de umidade inferior a 10%. A madeira é colocada em uma câmara de vácuo com resina suficiente para que fique afundada, mudando

KYDEX  -  TERMOPLÁSTICO Extremamente durável, à prova d’água, resistente a arranhões, não estica ou encolhe após longos períodos de tempo.  O kydex é um termoplástico que ao ser aquecido no forno ou com uma pistola de ar quente, torna-se flexível. Isso permitirá que você o molde em qualquer forma, incluindo bainhas de faca, coldres de pistola ou o que você imaginar para atender às suas necessidades.Depois de esfriar, mantém sua forma e não ficará quebradiço.

VELOCIDADE DE LIXAMENTO Cálculo da velocidade em m/seg: Rotação do motor x 3.14 x diâmetro da roda do motor ÷ 60.000 Durante o lixamento devem ser considerados todos os fatores operacionais e dentre eles está a velocidade periférica de lixamento. A velocidade de um abrasivo pode influenciar diretamente em diversas variáveis do lixamento, tais como: a taxa de material removido,  acabamento da peça, tipo de lixa, rendimento da lixa, o consumo de potência dentre outros.

USINAGEM POR ABRASÃO (Um pouco da teoria) Usinagem é o processo de dar forma a uma peça a partir da retirada de material. Existem diversas operações de usinagem e podemos separa-las em dois tipos. As convencionais que tem como exemplos o torneamento, o fresamento, a retificação e o lixamento, e as não convencionais, jato-d’agua, eletroquímica, ultrassom, entre outras. No processo de abrasão o cavaco é removido da peça através da acão de partículas naturais ou sintéticas, com geometria irregular e extremamente duras denominadas grãos abrasivos. Dentre os procedimentos que utilizam o principio da abrasão temos o brunimento, a lapidação, a retificação, e outros. Na TRIBOLOGIA, parte da física aplicada que estuda o fenômeno do atrito em suas diversas manifestações, o processo de abrasão apresenta como objetivo o atrito e desgaste do abrasivo promovendo o desgaste abrasivo da peça lhe atribuindo textura superficial específica e tentando eliminar os possiveis danos térmicos.  Para esse tipo

FACAS BOWIE SEM CLIP POINT E SEM GUARDA DUPLA Muitas pessoas acham que uma faca Bowie é aquela que tem clip point,  guarda dupla e grandes dimensões, mas isto não é verdade. Bowie é simplesmente a designação norte-americana de um modelo de faca destinada à defesa, numa época onde as armas de fogo falhavam muito.  Uma Bowie não precisa ter clip point, guarda dupla ou ser de grandes dimensões para ser...uma Bowie.Ao contrário do que muitos pensam, Jim Bowie não inventou o clip point. O clip point sugiu em adagas mediterrâneas já no final do século 18.  O que os irmaõs Bowie fizeram na realidade foi combinar uma guarda dupla (às vezes pequena) com essa ponta, num modelo de lâmina de boa espessura, naturalmente voltado para defesa.  Desde sua época áurea-1830-1870, as Bowies podiam ter lâminas tão pequenas quanto 15 cm, ser spear point e as vezes - como muitas das mais antigas produzidas nos EUA - nem ter guarda.

ÉPOCA DE OURO DAS FACAS BOWIE Durante o período das facas Bowie, uma alta porcentagem das facas era feita na Europa, predominantemente na Inglaterra. Das facas inglesas, a maioria era feita em Sheffield em Birmingham e Londres. Um dos principais cuteleiros de Sheffield, George Wostenholm, veio para os Estados Unidos na década de 1830 e sua famosa marca registrada I * XL é encontrada em muitas Bowies finas da década de 1830 até a virada do século.   Os estilos variavam com as mudanças nas técnicas de fabricação, mas todas as facas eram forjadas à mão, polidas, esmerilhadas, ajustadas e acabadas à mão!

O tratamento térmico deve seguir rigorosamente as recomendações do fabricante do aço, adequados controles de temperatura e resfriamento correto. TT é fator determinante para obtenção da microestrutura ideal para garantir propriedades mecânicas e desempenho.Os diferentes tipos de aço usados nas lâminas exibem cada um deles, gráus variáveis de cinco propriedades principais: DUREZA: é a capacidade de resistir à deformação quando sujeita a forças de tensão aplicadas. A dureza nos aços para facas é geralmente referida como sendo a resistência da lamina. Esta dureza é medida usando a escala Rockwell. TENACIDADE: é a capacidade da lamina de resistir a danos como trincas formação de "dentes” ou “lascas” quando usada em aplicações pesadas. Isso também define a capacidade do aço de flexionar sem quebrar. A formação de “lascas” é o pior inimigo de uma faca. Deve-se considerar que quanto mais duro o aço, maior a tendencia a formação destes defeitos.  RESISTÊNCIA AO DESGASTE: é a c

CEMENTITA  -  BAINITA CEMENTITA: É o constituinte que aparece em fundições e aços. É o carboneto de ferro, de fórmula Fe3C. É muito frágil e duro, apresentando mais de 840 Vickers, e é muito resistente ao cisalhamento.  Em baixas temperaturas é ferromagnético e perde esta propriedade a 212 ºC (ponto de Curie). Ponto de fundição acima de 1950 ºC, é termodinamicamente instável a temperaturas inferiores a 1200 ºC.  BAINITA: É o constituinte que se obtém na transformação isotérmica da austenita quando a temperatura do banho de resfriamento é de 250 a 500 °C.  Apresenta 2 tipos de estrutura: a bainita superior de aspecto arborescente formada a 500 – 580°C composta por uma matriz ferrítica contendo carbonetos e a bainita inferior,formada a 250\400°C.  Tem um aspecto similar a martensita e está constituída por agulhas alargadas de ferrita que contém placas finas de carboneto. A bainita tem dureza que vai de 40 a 60 HRc.

TEMPERATURA CURIE A temperatura Curie, também denominada de ponto Curie, é a temperatura em que um material ferromagnético perde suas propriedades magnéticas. Esse fenômeno foi descoberto pelo físico francês Pierre Curie. O calor fornecido por uma fonte térmica causa um desarranjo na disposição dos elétrons que compõe o material, proporcionando a perda momentânea das propriedades magnéticas. Essa temperatura é específica de cada material. A tabela a seguir traz a temperatura Curie de alguns tipos de substâncias.

FE - NÚMERO ATÔMICO 26 Conhecido desde a antiguidade, o elemento químico ferro, do latim ferrum, é simbolizado por Fe, possui número atômico 26 e massa atômica 56. Sob condições normais de temperatura e pressão, apresenta-se no estado sólido.  É obtido naturalmente sob a forma de minério de ferro. Forma uma mistura homogênea com o carbono, dando origem ao aço. Na Tabela Periódica é classificado como metal de transição, e localizado na Família VIII B.  É o quarto elemento químico mais abundante na crosta terrestre; sendo que este elemento se encontra no núcleo da Terra, juntamente com o elemento níquel.  Entretanto, no núcleo da Terra este metal perde suas conhecidas propriedades magnéticas (atração por ímãs), em vista da temperatura superar o ponto Curie (temperatura na qual todo metal ferromagnético perde essa propriedade).

D.E. HENRY Daniel Edward Henry foi um célebre cuteleiro norte-americano (1924-1993), ativo desde 1948 e até por volta de 1991, que nos anos da década de 1970 re-inventou as clássicas facas Bowie inglesas do século 19, sob uma visão custom. Morando em Mountain Ranch, California, produziu 478 facas, a maioria Bowies clássicas consideradas, sob pontos de vista técnicos, melhores do que as originais.  Na década de 1980 o tempo de espera para suas lindas criações era de 10 anos. Foi autor do livro Collins Machetes and Bowies. Pouco antes do falecimento sua fama era tanta que alguns cuteleiros, colecionadores e especialistas americanos criaram o termo Henry Style para definir criações artesanais modernas e requintadas que copiavam e melhoravam as clássicas Bowies inglesas. Atualmente, suas criações mais clássicas estão extremamente valorizadas.

ALQUIMISTAS Os primeiros utensílios fabricados com ferro foram obtidos a partir de meteoritos, já que a análise de objetos daquela época mostra a presença de teores relativamente elevados de níquel, típico de ferro meteorítico.  O ferro advindo de minério, que nada mais é que óxido de ferro misturado com materiais de rochas como sílica, foi provavelmente obtido pela primeira vez quando alguém fez uma grande fogueira sobre algumas rochas contendo minério de ferro.  Com a ação do carbono em altas temperaturas, este minério reduziu ou seja, o oxigênio se separou do ferro, tendo-se então o ferro metálico parcialmente isolado. Bastava então alguém recolher estas estranhas pedras maleáveis depois de cessado o fogo e trabalhar com elas, dando forma a vários tipos de objetos, ainda que rudimentares.  De maneira geral, o estudo de materiais foi por muito tempo levado de forma empírica. Este processo esteve principalmente na mão dos alquimistas que isolavam e transformavam os materiais.  No enta

PRATA - Ag A origem da palavra prata é  indo-europeia, arhhg, que significa brilhante e seria o equivalente em sânscrito a ar-jun que também significa brilhante.  É um subproduto da mineração do chumbo e está frequentemente associada ao cobre. Em 2019, os cientistas descobriram um mecanismo, em nanoescala, que tornou a prata 42% mais forte do que qualquer coisa já feita antes. A prata é tóxica. No entanto, a maior parte dos seus sais não são venenosos devido as características de seus ânios. Estes compostos são absorvidos pelo corpo e permanecem no sangue até se depositarem nas membranas mucosas, formando uma película acinzentada. A intoxicação por prata chama-se argiria.  Há contudo, outros compostos de prata, como o nitrato, que têm um efeito anti-séptico. Usam-se soluções de nitrato de prata no tratamento de irritações de membranas mucosas da boca e garganta. Algumas proteínas contendo prata são poderosos agentes anti-irritantes das membranas dos olhos, ouvido, nariz e g

PRECIFICAR FACA ARTESANAL Material + hora trabalhada + despesas + lucro) x (fator de multiplicação MATERIAL: É o fator mais palpável do seu trabalho. Inclui todo e qualquer produto utilizado para produzir a sua peça. Para precificar corretamente o material, é importante que você saiba exatamente quanto de cada coisa está presente em cada faca. Em outras palavras, faça uma divisão proporcional de material por peça. HORA TRABALHADA: Quanto tempo por dia você vai trabalhar e qual o salário que você pretende ganhar no final do mês. Se você vai trabalhar oito horas por dia, de segunda a sexta, deverá multiplicar essas horas pelos dias úteis de mês, que em geral são 22. Vão dar 176 horas mensais. DESPESAS: São os gastos envolvidos na produção da peça, excluindo o material. Elas são energia elétrica, gás, carvão, telefone, gasolina, transporte, etc. OBS.: Estes valores devem ser divididos pelo número de horas que cada peça leva para ser produzida. Descubra quantas horas você leva para fazer u

TENAZ PARA CUTELEIRO INICIANTE  O iniciante tem três opções: 1) - Forjar tenaz usando vergalhão. 2) - Usar torquês com uma pequena modificação. 3)- Comprar tenaz por um preço absurdo. Torquês de cabo longo, 14". Se você não conseguir um torquês com o cabo comprido, solde 10/15 cm de vergalhão. Faça a modificação e transforme numa tenaz: desmonte a torquês coloque na forja e achate o mordente, você vai ter uma tenaz bico de pato. Dica: Prá não ficar fazendo força quando estiver segurando alguma lâmina, coloque uma argola no final do cabo da tenaz, para travar.

REVELAÇÃO DO AÇO DAMASCO 1) - PERCLORETO DE FERRO Este ácido corroe as camadas de aço carbono, mantendo preservadas as camadas de aço níquel. As camadas de aço carbono ficarão em baixo relevo, mostrando o desenho formado pelas camadas misturadas.  2) - FOSFATIZACÃO:  A lâmina é submetida a um banho de fosfato de manganês que se deposita sobre as camadas de aço carbono. O fosfato de manganês é negro, quando o removemos com uma lixa fina das camadas de aço níquel, forma-se um contraste muito nítido das camadas negras e prateadas. Faça um   polimento criterioso em máquina ou manualmente com lixas finíssimas grão 2500.

AÇO CORTEN O aço patinável fica com aparência rústica, se exposto ao tempo por vários anos. Isto é porque forma uma camada protetora na sua superfície sob a influência do tempo, chamada pátina. O efeito de retardamento da corrosão da camada de proteção é produzido pela distribuição e a concentração de elementos de liga. A camada de proteção da superfície se desenvolve e se regenera continuamente quando sujeita à influência do tempo. Este aço cria ferrugem a fim de formar o revestimento de proteção!

ESPADA GOUJIAM É um dos exemplos mais requintados da metalurgia antiga na China. Ainda hoje, a espada seria muito difícil de reproduzir. Considerada um tesouro do estado, descoberta em setembro de 1965, em Jiangling, Provincia de Hubei.  Mesmo depois de mais de 2.000 anos a espada não estava oxidada.  Ela contém algumas gravuras em baixo relevo e 11 círculos concêntricos situados a apenas 0,2 milímetros além da ponta do cabo. Parece quase impossível que tal perfeição possa ter sido construída há tanto tempo. A espada mede 55,7 centímetros de comprimento com uma lâmina de 4,6 centímetros de largura e 8,4 centímetros de comprimento da empunhadura. Na lâmina perto do punho, há oito caracteres antigo que se traduzem em: "A espada pertence a Goujian, o Rei do Estado de Yue". A investigação científica mostra que a espada é feita principalmente de uma liga de bronze, composto por cobre, estanho e uma pequena quantidade de alumínio, ferro, níquel e enxofre. A proporção de

OXIDAR  A  FACA  COM  COBRE Use luvas de proteção e óculos de segurança, trabalhe numa área bem ventilada, de preferência do lado de fora.Tenha certeza que o metal com o qual trabalhará enferruja. Algumas ligas de ferro demoram para enferrujar. O aço inoxidável será difícil de enferrujar, mas não é impossível. Despeje 60 ml de ácido clorídrico ou percloreto de ferro em uma garrafa de plástico resistente. Coloque pedaços de fios de cobre na solução por cerca de uma semana. Não tampe a garrafa de forma muito apertada. Os gases produzidos durante a reação química farão com que surja pressão dentro do recipiente.  Depois que o cobre se dissolveu, dilua com água numa proporção de 1 parte de ácido para 50 de água. Se você usou 60 ml de ácido clorídrico, deve misturar com algo em torno de 3,8 L de água. Se usou o percloreto use sem diluir. Limpe a lâmina totalmente. A solução funcionará melhor quando o metal estiver bem limpo. Pode ser aplicada com um pincel e secar ao ar livre. P

ACABAMENTOS PARA SUAS FACAS BRUT DE FORGE É obtido deixando a lâmina com as marcas da forja, sem polir.  Essas marcas permanecem após martelar o metal durante o processo de forjamento. É comum escutarmos sobre o acabamento Brut de Forge, mas nem sempre se sabe o que é.  Chamamos facas brut de forge as lâminas onde de manteve o aspecto original que se tem do aço recém-saído da forja. O aço mostra um aspecto visual cinza/escuro que é a cor da carepa. Ao forjar uma peça que deve resultar num aspecto brut de forge, o forjador deve ficar atento para os seguinte detalhes: 1) - Forjar com muito cuidado, pois a peça tem que terminar com o formato e espessura do gume muito próximas do formato final. 2) - Visualizar na peça como será o aspecto desejado e trabalhar o aço pra chegar no resultado pretendido. Também são consideradas facas brut de forge as lâminas obtidas de ferramentas como limas e grosas. Apesar do aspecto bruto, todas as etapas de recozimento, normalização, têmpera e r

COURO E FERRUGEM O couro é um material natural e fibroso. Quando se adiciona produtos químicos para seu curtimento isto pode não ser bom. O couro age como esponja, absorve a umidade do ar e então recomeçam os processos químicos. Os resíduos de tanino se tranformam em ácido tânico. Nada pior do que ácido em uma faca de inox ou carbono. Se voce mora em cidades muito úmidas, ou no litoral, com maresia, sal e umidade, cuide de suas facas ou vai encontrar muita ferrugem. Quando se curtia couro com casca de madeiras e alumén de potássio, a pedra humes, não tinhamos estes problemas.

AÇO PATINÁVEL O aço patinável pode ser fabricado com espessura mínima de até 2 mm  geralmente é fornecido em bobinas ou em chapas para grandes espessuras. Embora seja fabricado pelas usinas siderúrgicas nacionais, é um material de difícil acesso no país. Os aços patináveis disponíveis no Brasil possuem Carbono  equivalente inferior a 0,55%. O material possui elementos de liga como cobre, cromo, vanádio e outros que, por meio de um processo complexo de reação química em contato com a atmosfera, desenvolve naturalmente uma pátina protetora. Apresenta em média 3 vezes mais resistência à corrosão que o aço comum. Esta vantagem é melhor observada em ambientes extremamente agressivos, como regiões de orla marítima e também regiões que apresentam grande poluição de dióxido de enxofre. Em ambas situações, os aços patináveis apresentam uma proteção superior àquela inerente aos aços comuns. Além de proporcionar ao aço patinável visual rústico, com pigmentação vermelho-ferrugem, essa

RAPIEIRA A rapieira é uma arma longa, orientada para a estocada, tipicamente com 110cm a 130cm de comprimento, com a lâmina medindo entre 100cm e 115cm. As rapieiras pesam entre 1kg e 2kg. O ponto de equilíbrio está normalmente entre 5cm e 10cm da guarda.

ESPADA RAPIEIRA  Na segunda metade do século XVII, os duelos até a morte saíram de moda e deram lugar aos duelos até o primeiro ferimento, isso permitiu que uma forma modificada de rapieira, chamada espadim, a substituísse.  Com a maioria dos duelos não sendo mais tão perigosos, as guardas complexas desapareceram e deram lugar a guardas simples com mínima proteção para a mão. O uso dessas espadas se deu da mesma forma, até meados do século XVIII, quando seu uso formal saiu completamente de moda. O primeiro manual que muitos consideram ser dedicado à rapieira é o Trattato di Scientia d’Arme con un Dialogo di Filosofia de Camillo Agrippa (1553). Esse trabalho estabelece o modelo de sistema de combate com as quatro guardas conhecidas no combate com rapieira e a técnica afundo.

AÇO DAMASCO RUSSO No final do século 19, uma espada feita de aço damasco foi encontrada em um túmulo antigo em Kiev e, por mais de 100 anos, presumiu-se que tivesse tido origem na Escandinávia. Mas, após a limpeza, a marca do ferreiro na lâmina finalmente revelou que havia sido produzida em Kiev pelo ferreiro Liudota. Os mestres russos produziram aço damasco até o século 17. A técnica foi preservada em uma oficina no rio Volga, que fazia espadas para os primeiros tsares da Dinastia Romanov. Uma lâmina de qualidade era julgada pelo som que produzia – um leve toque ressoava longa e claramente. Também se esperava da espada que fosse capaz de cortar de forma limpa tiras de tecido fino no ar.  O segredo do aço de Damasco ficou no passado, deixando para trás apenas exemplares individuais, a memória e a lenda dessas lâminas únicas.

ESPADAS NA IDADE MÉDIA No final da Idade Média, uma espada custava mais ou menos tanto quanto os carros de hoje, era possível uma versão mais barata,  uma para o dia a dia. Uma espada barata na década de 1340 poderia custar cerca de 6 pence, o mesmo que um dia de salário de um arqueiro montado do exército Inglês servindo na França. Ilustrações de manuscritos mostram que não só haviam espadas baratas ao alcance de um soldado comum, mas muitos arqueiros usavam-nas como armas secundárias.

ESPADA RAPIEIRA As cidades no fim da Idade Média e Renascença cresceram rapidamente, tumultuadas e cheias de pessoas de todos os lugares. A violência acontecia com frequência, e as pessoas carregavam armas para se proteger.  Em meados do século XVI, uma nova prática surgiu para resolver as disputas civis – o duelo – com armas especializadas e sistemas de combate voltados para ela. Até esse ponto, as espadas mais comumente carregadas pelos civis eram as spatas da lato, desenhadas para o corte; mas a evolução do duelo transformou essas armas em espadas mais longas, com lâminas mais finas e com guardas complexas para proteger a mão. Hoje em dia, nos referimos a essas espadas como rapieiras. Embora não haja uma clara definição de rapieira, nem um marco histórico designando em que ponto a rapieira evoluiu da espada, as espadas especializadas em duelos, claramente diferentes das outras, se tornaram mais comuns na segunda metade do século XVII e permaneceram em uso até o início do

ADAGA ESQUERDA Adaga curta, de perfuração, com duplo corte. Originária da Península Ibérica, Mediterrâneo e Oriente Médio. Utilizada para aparar os golpes de espada dos adversários. A adaga era usada na mão esquerda a espada na mão direita. Esta adaga tinha também a função de destruir a ponta da espada do adversário. No Rio Grande do Sul, ficou famosa durante a Revolução Farroupilha (1835/1845). Também marcada pelo uso freqüente em degolas.

COMO É FEITA UMA KATANA Atualmente aço tamahagane é fabricado pela Mitsubishi uma vez por ano e distribuído apenas aos artesãos certificados pelo governo Japonês. 1 - TAMA-BESHI - O aço tamahagane usado para forjar a lâmina é aquecido e forjado em lingotes de 6/10 mm de espessura antes de ser quebrado em pedaços menores. 2 - TSUMI-KASANE - O Tosho seleciona as peças mais duras adequadas para a camada externa da katana, chamado kawagane e empilha estas peças. 3 - SHITA-GITAE - As peças duras são aquecidas a 1300°c e marteladas para remover impurezas. O bloco é dobrado no sentido transversal e longitudinal e martelado repetidamente. 4 - UWA-GITAE - Prevendo o desenho ou padrão da superfície da lâmina quando pronta, o mestre ferreiro novamente aquece e martela o bloco de metal. Assim conclui o kawagane, a camada externa da lâmina. 5 - TSUKURI-KOMI  - Para obter o shingane Usado no núcleo da lâmina, um aço mais macio é submetido ao mesmo processo. 6 - WAKASHI-NOBE E ARA-SHIAGE 

MASSA REFRATÁRIA PARA TEMPERA SELETIVA  Três copos de argamassa refratária em pó,um copo de pó de carvão, uma colher de sopa de bicarbonato de sódio, e água com argila. Para fazer a água com argila, pegue um pedaço de argila e dissolva em um copo d’água. Misture os ingredientes e vá adicionando a água com argila até dar o ponto. Se preciso, faça mais água. O ponto é o de purê de batata.  Antes de aplicar, enrole um arame em volta da lâmina com um espaço de 3/4 a 1 pol. entre as voltas, dependendo do tamanho da lâmina o espaço pode ser menor. Aplique a argila com uma espátula,numa espessura de 1 a 2 mm.  A espessura varia de acordo com o aço usado e o efeito desejado. Quando começar a secar, a argila vai rachar, mas é só molhar o dedo e esfregar por cima que as rachaduras fecham. Quando secar, a argila vai ficar cinza/branca. Para que a linha de têmpera fique nítida, deve-se aquecer a lâmina por inteiro. O resfriamento tem que ser integral não só a parte descoberta. Toda a lâmina tem qu

CURVATURA DA KATANA A curvatura da katana acontece  em função do contato com a água morna e depende do teor de carbono do aço que você está usando.  A massa  refratária aplicada sobre a parte acima do fio da lâmina faz com que existam velocidades de resfriamento e temperaturas diferentes nas duas partes da lâmina. Quando você aquece a peça, o grão do aço cresce. A medida em que a temperatura se iguala por toda a lâmina o grão está mais ou menos do mesmo tamanho em toda a peça. Quando a lâmina é mergulhada horizontalmente na água, a parte do fio exposta ao choque térmico, vai ter uma diminuição de grão mais rápida do que a parte protegida pela massa refratária.  Esta diferença de velocidade de resfriamento faz com que a parte que está protegida pela massa refratária endureça menos e depois do que a parte do fio. O fio da lâmina está mais frio do que a parte protegida pela massa refratária que ainda está  resfriando. A mudança de temperatura contrai a parte protegida pela massa refratári

O MITO DOS KATANAS  Muita bobagem tem sido dita e escrita sobre pretensas virtudes mágicas do aço empregado em lâminas japonesas antigas. Elas têm grande valor artístico e histórico como itens colecionáveis, algumas sendo lindos exemplos de esforço, perícia e habilidade de seus forjadores e polidores. Sob o ponto de vista estritamente técnico, seu aço não é algo que  pode ser comparado a um aço-carbono moderno. Sabemos os detalhes de sua difícil obtenção, tratamento e acabamento.Por essas dificuldades e pela maestria de seus mestres forjadores é que uma boa lâmina japonesa antiga deve ser admirada, reverenciada e valorizada. Os aços modernos de boa procedência são 99,99% puros, com distribuição uniforme de carbono e ainda com a adição de outros componentes que os melhoram. Quando laminados a quente, seu grão é adequadamente diminuído, na maioria dos casos isto é suficiente para o uso em Cutelaria. Em termos técnicos, podemos afirmar com toda certeza que aços modernos de boa procedência

AÇOS  USADOS NA CUTELARIA No século dezoito e antes dele já se sabia que o carbono era um elemento importante a ser adicionado ao ferro para formar os aços e sabia-se que a quantidade de carbono influenciava na dureza do aço e na retenção do fio, no entanto, não dominavam a dosagem do carbono a ser dissolvido no aço, então usavam o método de colocar o ferro líquido em um cadinho de grafite e mantê-lo aquecido por vários dias para que pudesse absorver o carbono das paredes do mesmo, dependiam da experiência de pessoas que visualmente avaliavam o ponto correto de retirar o aço do cadinho. Depois que o aço esfriava o carbono não era homogêneo variando a cada batelada e com um gradiente de maiores e menores concentrações de carbono no volume do cadinho, o que exigia que o aço fosse trabalhado para ser homogeneizado. No final do século dezenove, na Inglaterra, um relojoeiro descontente com a variação de qualidade dos aços mola que obtinha dos fornecedores resolveu fazer experiências e conse