FERRO e FOGO

Os aços ligados são classificados  como baixa liga e alta liga. Os aços baixa liga são compostos por ferro, carbono e outros elementos de liga (Fe + C + X) desde que, a soma dos percentuais dos outros elementos de liga seja menor que 5%.  Aços alta liga possuem composição semelhante aos aços baixa liga, diferenciando no teor dos elementos químicos adicionais. A soma dos percentuais dos demais elementos de liga deve ser maior que 5%.  No caso dos aços baixa liga, os elementos de liga são adicionados para melhorar algumas propriedades mecânicas ou tecnológicas dos mesmos. Estes elementos podem permanecer em solução sólida ou precipitar como partículas de  2ª fase. - Opa, o que isso quer dizer?  Quando introduzimos elementos dentro da rede cristalina do ferro, estes podem ficar dissolvidos, ou seja, em solução sólida (substitucional ou intersticial) caso, não consiga ficar nem em solução sólida intersticial nem substitucional o átomo tende a formar um composto químico diferente da matriz:

Fazemos o billet com 2 camadas de inox e uma de carbono. Vamos usar aço inox 420 e aço carbono 1070 ou 5160. Lixe e limpe cuidadosamente as peças, desengordure com álcool ou acetona. Monte o billet e solde com cuidado. O caldeamento ocorre a temperaturas muito altas, cerca de 1200 graus. Não é necessário usar bórax. A faca produzida desse billet será feita por desbaste. Mas antes é preciso recozer o material, que sai do caldeamento temperado. Como o inox requer temperaturas de endurecimento altas, de 950 a 1100 graus, é preciso recozê-lo nesta temperatura, isto deve ser feito num forno com ajuste de temperatura controlada. Sem isso fica muito difícil trabalhar o material. O processo de caldeamento deixa marcas no inox que deverão ser retiradas numa pré-usinagem. É importante lembrar que ao usar o forno para temperar a lâmina, esta ficará integralmente dura, inclusive a espiga. Faça os furos de pinagem antes de temperar, se esquecer deste detalhe será necessário normalizar a espiga ou u

Antes de tudo vamos esclarecer esta terminologia: ferros fundidos são ligas metálicas ferrosas e não ferro no estado líquido. Eles são chamados assim, pois possuem temperatura de fusão menor que a dos aços.  Esta característica facilita a produção de produtos de ferro fundido a partir do processo de fabricação conhecido como Fundição. São ligas relativamente baratas e possuem uma melhor fluidez que os aços e também por isso são preferidos para este tipo de processo de fabricação.  São ligas ferrosas com teor de carbono superior a 2,11%. Pode-se considerar ferro fundido uma liga contendo somente ferro e carbono. No entanto, o silício sempre está presente em teores superiores ao do próprio carbono. Visto que o silício possui grande influência nesta liga, os ferros fundidos são geralmente considerados como uma liga ternária Fe-Si-C.  Além disso, possuem ainda Mn, S e P. O carbono presente nestas ligas pode se encontrar dissolvido na estrutura cristalina do ferro (até 0,008%), na forma de

É um aço com alta penetração de dureza na têmpera e excelente estabilidade dimensional. FORJAMENTO Aqueça lenta e uniformemente até 950°C (laranja claro) e comece a forjar. Depois de forjar, deixe resfriar lentamente no forno desligado. RECOZIMENTO: 850°C (vermelho claro).  ALÍVIO DE TENSÕES As tensões dessa liga de aço podem ser eliminadas antes da têmpera, aquecendo até 680°C ( vermelho escuro). Deixe resfriar ao ar. TÊMPERA Pré-aqueça lentamente até 950°C (laranja claro), seguido por têmpera no óleo. REVENIMENTO O duplo revenimento também pode ser executado, com resfriamento na temperatura ambiente. TEMPERATURA  x  DUREZA HRC 100  200 300  400  500 600  -   °C  63    62    60    58    56   48    -   HRC

Devido à influência do carbono sobre a dureza do aço, costuma-se considerar os seguintes tipos de aços-carbono: AÇOS DOCES: carbono entre 0,15% e 0,25% AÇOS MEIO DUROS: carbono entre 0,25% e 0,50% AÇOS DUROS: carbono entre 0,50% e 1,40% Alguns autores subdividem ainda essa classificação: AÇO EXTRA DOCE: carbono inferior a 0,15% AÇO DOCE: carbono entre 0,15% e 0,30% AÇO MEIO DOCE: carbono entre 0,30% e 0,40% AÇO MEIO DURO: carbono entre 0,40% e 0,60% AÇO EXTRA DURO: carbono entre 0,70% e 1,20%

Os processos de produção nem sempre fornecem os materiais nas condições desejadas: as tensões que se originam nos processos de fundição, conformação mecânica e mesmo na usinagem criam sérios problemas de distorsões e empenamentos e as estruturas resultantes não são, frequentemente, as mais adequadas, afetando negativamente as propriedades mecânicas dos materiais. Por esses motivos, há a necessidade de submeter as peças metálicas, a determinados tratamentos térmicos que objetivam minimizar ou eliminar os inconvenientes. O tratamento térmico é uma operação ou conjunto de operações realizadas na peça no estado sólido que compreendem aquecimento, permanência em determinadas temperaturas e resfriamento em condições controladas, realizados com a finalidade de dar ao metal determinadas características, melhorando as propriedades mecânicas, sem alterar, contudo, a sua composição química, que permanece inalterável. Obtém umas vezes maior dureza e resistência mecânica, e outras maior plasticidad

Os samurais e o seu código de lealdade sempre exerceram um fascínio muito grande, principalmente no mundo ocidental. Porém, algumas peculiaridades históricas dessas figuras lendárias ainda são desconhecidas e obscuras.   1. Mulheres podiam ser samurais Nas famílias de samurais, era tradição que as mulheres recebessem treinamento em artes marciais e estratégias de guerra, para que pudessem defender suas famílias quando o não estivesse presente. Conhecidas como onna-bugeishas, elas participavam de batalhas ao lado dos homens e lutavam usando as naginatas (lanças com uma lâmina curvada na ponta). O arco e flechas também era uma arma bastante utilizadas pelas “mulheres-guerreiras”. Apesar das habilidades bélicas, elas se vestiam com quimonos luxuosos de seda fina e estavam sempre maquiadas, com os cabelos impecáveis, demonstrando cuidado especial na preservação de sua feminilidade. Os textos históricos contêm poucas referências à essas guerreiras, mas é possível que elas tenham sido mais n

JOKOTO ANO 795 KOTO (espadas antigas) 795-1596 SHINTO (espadas novas) 1596-1624 GENDAITO (espadas contemporâneas) 1876-1953   JOKOTO Durante o período Jokoto (800 d.C.), as espadas usadas eram retas, com fio simples (a Chokuto) ou duplo (Ken) e pobremente temperadas. Não havia um desenho padrão e eram atadas à cintura por meio de cordas. Evidências históricas sugerem que elas eram jians feitas por artesãos chineses e coreanos que trabalhavam no Japão.  KOTO A partir do período Heian (794-1185), surge o termo Nipponto ou Nihonto, que significava “espada japonesa” (nippon=japão, to=espada). A mudança no estilo de luta criou a necessidade de alteração no seu formato. Não se guerreava mais a pé, mas sim a cavalo. As espadas tornaram-se longas, curvadas, com uma base mais larga e forte e uma ponta bem fina. As espadas desta época são chamadas de Tachi e representam a categoria das antigas espadas ou Koto. Neste período, as inscrições nas espadas derivavam, de motivos budistas, representando

A espada foi a arma mais usada no Japão medieval, principalmente após sua unificação pelo Shogun Tokugawa Ieyasu (início do séc XVII), período de muitos duelos entre samurais. Tão grande era sua importância que foi declarada privilégio exclusivo da classe guerreira em 1588. “A espada é a alma do samurai”, disse Tokugawa Ieyasu. Um samurai era facilmente reconhecido pelas ruas por portar duas espadas presas ao obi, uma longa, a Katana (de 60 a 102 cm), usada nas lutas em locais amplos, e uma menor, a Wakizashi (de 30 a 60 cm), para espaços fechados. O Daishô, nome dado ao conjunto, representava o estatuto máximo dos samurais, simbolizando o orgulho e emblema do guerreiro. Havia uma terceira arma, o Tanto, uma faca fina que ficava escondida e que era usada só em emergências. A história da Katana está ligada à história do Japão e ao desenvolvimento das técnicas de luta. Sua denominação muda conforme o período ao qual as peças pertencem.

Era muito mais do que uma arma para um samurai: era a extensão de seu corpo e de sua mente. Forjadas em seus detalhes cuidadosamente, desde a ponta, até a curvatura da lâmina eram trabalhadas totalmente a mão. Assim, os samurais virtuosos e honrados faziam de sua espada uma filosofia de vida. Para o samurai, a espada não era apenas um instrumento de matar pessoas, mas sim uma forma de fazer a justiça e ajudar as pessoas.  A espada ultrapassava seu sentido material; simbolicamente, era como um instrumento capaz de “cortar” as impurezas da mente. Havia ainda um sabre pequeno, chamado tantô, que era utilizado não apenas para combates, mas também para o ritual do seppuku (suicídio honroso).  A diferença básica entre as três era o tamanho, tendo a Katana um comprimento de 60 ~ 90 cm de lâmina (hamon); a Wakizashi entre 30 ~ 60 cm; e o tantô um comprimento de cerca de 30 cm. Cada espadachim escolhia as espadas de acordo com as suas preferências, tanto em termos de forja, quanto em termos de

A tabela acima mostra a evolução cronologica dos elementos químicos descobertos. A evolução da sociedade humana sempre foi influenciada pela descoberta de novos materiais.  É possível correlacionar cada importante salto ocorrido no desenvolvimento da humanidade com descobertas envolvendo novos materiais.  Os primeiros utensílios utilizados pelo homem foram obtidos a partir de madeira ou pedra, principalmente para a fabricação de ferramentas e armas. Outros materiais também foram largamente utilizados para fins específicos como ossos, fibras vegetais, conchas, pele de animais e argila. Em geral, estes materiais eram usados para fins decorativos e para proporcionar maior conforto.  Tal desenvolvimento, de certa forma, tornou mais fácil a obtenção e processamento dos recursos mínimos para a sobrevivência, fornecendo consequentemente, maior tempo livre para o nosso desenvolvimento intelectual. Nesta época, o cérebro humano não possuía nada diferente do cérebro do homem dos dias

Deixa eu te contar umas coisinhas! Tudo é caro! Material é caro!  Mão de obra qualificada é cara! O retorno é lento... Muito lento! Vc pensará em desistir 1.000.000 vezes! Alguns colegas de profissão não são tão legais quanto postam em redes sociais! Não mesmo! Vc terá que provar que a cutelaria é seu trabalho, e não lazer que você pode fazer de graça!  Algumas pessoas acharão que vc pode fazer de graça, porque vc já tem o material e não vai ter custo!  Não é só comprar os materiais, precisa também perder tempo com moldes, riscos, cortes, limpezas, pesquisas, atendimentos, testes, aprimoramentos, etc etc.  Vc não terá mais finais de semana!  Irá adquirir uma bela dor nas costas, nas pernas, e uma mente que te atormenta com tudo que precisa fazer.  Precisará perder horas e horas ao longo da semana (coisa que ninguém imagina), indo em fornecedores para buscar todo o material necessário para as produções! Vc levará muito tempo para ter seu nome reconhecido. Alguns clientes viram amigos! A

ROTA A Uma das formas utilizadas para produzir o aço de cadinho consistia em selecionar o minério, moê-lo e lavá-lo. Em seguida, o minério era secado e carregado junto com carvão vegetal ou madeira e folhas de plantas consideradas sagradas. Uma vez fechados com argila os cadinhos eram levados ao forno. O conjunto de cadinhos era aquecido por cerca de 50 horas e, então, deixado a resfriar lentamente. Durante o aquecimento, primeiramente se forma o ferro esponja, produto da redução. O carbono proveniente do carvão passa, então, a difundir pela superfície da massa de ferro recém reduzida. O carbono continua migrando para o interior do material formando um gradiente de concentração.  As regiões mais externas, ricas em carbono, começam a fundir até que todo o material se torne líquido, caso a temperatura fosse alta o suficiente. Imaginemos que uma liga com 1,8% C seja mantida a 1.400°C, estando, portanto no estado líquido. Se reduzirmos lentamente a temperatura do sistema, ao chegarmos a 1.

Atualmente pode-se encontrar  vasta literatura sobre aço damasco. Os primeiros textos citando o aço de Damasco aparecem ainda no séc. IX com al Kindi Khorasani, um dos maiores filósofos/cientistas islâmicos medievais.  Os primeiros estudos científicos do aço Damasco começaram com Pearson, na Inglaterra em 1795, que em seu trabalho sobre o aço indiano wootz concluiu que este se tratava mais de um aço do que de ferro.  Em 1804, Mushet, Sherby e Wadsworth concluiram que o wootz continha alto teor de carbono e que isso podia ter relação com formação do padrão de damasco das espadas. Breant em 1823, concluiu que a estrutura damascena era formada de regiões com aço de composição eutetóide e outras de aço com alto teor de carbono. Na Rússia, dando sequência aos estudos, D. K. Tchernov reconheceu que o padrão era de  carboneto pro-eutetóide em uma matriz de composição eutética. Além disso, atribuiu a maleabilidade deste aço à morfologia esferoidizada da cementita Ainda no séc. XX, por meio da

Identifica metais e ligas com rapidez e precisão. Obtem a porcentagem química da liga em segundos. Abaixo seguem alguns exemplos típicos disponíveis: Calibrações específicas de tipos de aços, aços para ferramentas, aços de baixa liga, ligas de Níquel, ligas de Cobalto, ligas de Cobre, ligas de Zinco, incluindo análise de elementos leves (Al, Mg e Ti) e calibração geral para todos os outros tipos de aços e ligas.

O aço é uma liga metálica formada principalmente de ferro e carbono, possui maior aplicação que o próprio ferro e pode ser usado para produzir outras ligas. O aço é uma liga metálica composta por aproximadamente 98,5% de Fe (ferro), 0,5 a 1,7% de C (carbono) e traços de Si (silício), S (enxofre) e P (fósforo). Portanto, o seu componente principal é o metal ferro, é obtido em siderúrgicas por meio do seu principal mineral, a hematita, Fe2O3. A palavra “siderurgia”, que vem do grego, significa “trabalho feito sobre o ferro” e trata-se, em geral, de um campo específico da metalurgia que transforma o ferro em aço. O ferro obtido nas siderúrgicas não é puro, mas possui de 2 a 5% de carbono em sua constituição e é chamado de ferro-gusa. Assim, antes de ser transformado em aço, o ferro precisa ser purificado. Uma das formas de se fazer isso é injetar gás oxigênio no interior do alto-forno onde o ferro é produzido. O carbono reage, então, com o oxigênio e forma dióxido de carbono (CO2), que é

A liga chamada Invar, possui 64% de aço e 36% de Ni (níquel). Há também a platinite, formada por 54% de aço e 46% de Ni. Ambas possuem como propriedade principal o baixo coeficiente de dilatação, sendo que o Invar é usado em pêndulos, cronômetros, réguas graduadas e tubos de televisor. Já a platinite é usada em partes metálicas soldadas ao vidro nas lâmpadas incandescentes. Há também o aço que possui 94% de Fe, 5% de W (tungstênio) e 1% de C, que é extramente duro, sendo usado em ferramentas de corte. Por último, podemos citar a liga formada por 86% de Fe, 13% de Mn e 1% de C. Sua propriedade principal é a dureza, sendo usada em trilhos.

Nos aços inoxidáveis martensíticos, os mais indicados para cutelaria, o carbono e o cromo estão sempre presentes em grandes quantidades. O termo grandes quantidades  significa um percentual maior do que o normalmente encontrado nos aços  comuns. Na composição de aços modernos destinados à cutelaria, quer sejam aqueles classificados como carbono ou os inoxidáveis, dificilmente poderá existir menos do que  0.6% de carbono, pois este é o principal elemento que, após a adequada têmpera, concederá  dureza à peça. Embora o cromo não seja um elemento mágico, sua adição nos chamados aços nobres lhes confere características especiais, sempre desejáveis em itens de cutelaria. Uma quantidade pequena de cromo, algo entre 0.25 e 0.50% aumenta naturalmente a dureza, bem como reduz a presença de "pontos brandos", moles, comuns a certos aços; uma quantidade moderada, algo como de 0.8 a 1.25% retarda consideravelmente a oxidação e a ação da corrosão.  Um aço com essas porcentagens de cromo se

Mantém a originalidade tirando apenas a ferrugem. Coloque a lâmina em uma forma ou algo do tipo, em que a peça caiba na horizontal. Se for pequena coloque em uma garrafinha pet. Escove o material com escova de aço e mergulhe a peça até que fique totalmente coberta pelo líquido.  Deixe por um dia, depois lave com água corrente, se for pouca ferrugem sai em um banho, mas se for muita, repita o processo por três dias. Depois lave em água corrente e esfregue com com scot brite. Coloque em água com bicarbonato para inibir a corrosão e lubrifique com WD 40. Isto cria uma proteção na lâmina semelhente ao percloreto.

O desenvolvimento dos aços ARBL é um interessante caso de conjugação de interesses econômicos e tecnológicos. O uso de pequenas adições de nióbio para endurecer os aços ferrítico-perlíticos foi introduzido em 1936, mas àquela época o custo do nióbio e a falta de demanda por aços deste tipo tornaram o processo pouco mais do que uma curiosidade científica.  Entretanto, ao final dos anos 1950, a queda no preço do nióbio e uma simultânea demanda por maior resistência mecânica, tenacidade e soldabilidade nos aços para tubulações levaram a um ressurgimento do interesse pelo desenvolvimento dos aços ARBL. São aços de alta resistência e baixa liga. são definidos do seguinte modo: aços específicos com composição química especialmente desenvolvida para proporcionar mais altos valores de propriedades mecânicas, e, em alguns casos melhor resistência à corrosão atmosférica do que aquela obtida em aços carbono convencionais. Não podem ser considerados aços de alta liga, pois os teores de elementos d

Refratários especiais e isolamento térmico. Refratários especiais sob projeto, placas em fibra cerâmica, fibra cerâmica várias densidades, concretos convencionais e especiais, coats para proteção de módulos de fibra cerâmica em fornos com ambientes agressivos, massas refratárias diversas, areia verde comum para moldagem de metais, gesso refratário para o processo de cera perdida, ceras especiais para fabricação de modelos de precisão.

As Rodas PG são produzidas por flaps de lixas. Seus vários tamanhos são utilizados para executar lixamento e acabamento de superfícies planas, contornos, acabamento de soldas, limpeza de peças, entre outras utilidades. Fornecem consistente taxa de corte uniforme. Elas não empastam e não “cegam”, pois à medida que os flaps se desgastam, um abrasivo novo é exposto. As rodas PG podem até ser dressadas para adquirir contornos variados. São produzidas em vários tamanhos, grãos e tipos de lixa.

São rodas de acabamento com um emborrachamento especial, que permite aumentar seu diâmetro quando rotacionada, através da força centrífuga. Utilizam cintas de lixa curtas, com diâmetro alguns milímetros maior que o da roda, de forma que ela seja "vestida" na roda. Quando rotacionada e expandida, trava a lixa com firmeza, permitindo rebarbação e acabamento como numa roda de contato, sem a necessidade de tensores e esticadores de uma lixadeira de cinta convencional. São compostas de roda usinada em alumínio com revestimento de borracha vulcanizada, sendo este revestimento divido em duas bandas, interna e externa, unidas pelas aletas.  Devido ao peso da banda externa, quando rotacionada ela se expande elasticamente através da força centrífuga, limitada pela articulação também elástica das aletas. VANTAGENS NA SUBSTITUIÇÃO DO REBOLO POR RODA EXPANSIVA  EFICIÊNCIA: o rebolo perde diâmetro, perde velocidade de corte e remoção de forma exponencial. A roda expansiva não perde diâmetr

1020 Aço de boa soldabilidade, boa forjabilidade, baixa resistência mecânica e baixa usinabilidade. Aplicações: Indústria agrícola, automobilística, de máquinas e equipamentos, etc. 1045 Aço de boa usinabilidade, boa resistência mecânica, média soldabilidade e alta forjabilidade. Aplicações: Eixos e peças para Indústria agrícola, automobilística, de máquinas e equipamentos, etc. 4140 Aço de boa resistência mecânica, média usinabilidade, baixa soldabilidade e temperabilidade relativamente alta. Aplicações: Largamente utilizado na fabricação de eixos, pinos, bielas e virabrequins, na Indústria agrícola, automobilística, de máquinas e equipamentos, etc. 4320 Aço para cementação, de elevada temperabilidade, alta resistência mecânica, boa soldabilidade e baixa usinabilidade. Aplicações: Amplamente utilizado na fabricação de engrenagens, pinhões, pinos e componentes de máquinas onde há exigência de dureza superficial obtida pelo processo de cementação. 4340 Aço para beneficiamento de alta re

SAE – Society of Automotive Engineers (EUA); AISI – American Iron and Steel Institute (EUA); DIN –  Deutsches Institut für Normung (Alemanha); ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas (Brasil). A classificação SAE é a mais utilizada. Esta classificação é feita com 4 ou 5 algarismos: Os 2 dígitos finais XX indicam os centésimos da % de carbono contida no material, podendo variar entre 05, que corresponde a 0,05% a 95, que corresponde a 0,95% de C. Se a porcentagem de C atinge ou ultrapassa 1,00% o final tem 3 dígitos (XXX) e a classificação tem um total de 5 dígitos“. SAE 1XXX – aço-Carbono SAE 2XXX – aço-Níquel SAE 3XXX – aço-Níquel-Cromo SAE 4XXX – aço-Molibdênio SAE 5XXX – aço-Cromo SAE 6XXX – aço-Cromo-Vanádio SAE 7XXX – aço-Cromo-Tungstênio SAE 8XXX, 93XX, 94XX, 97XX e 98XX– aço-Níquel-Cromo-Molibdênio SAE 92XX – aço-Silício-Manganês O aço SAE 5160 é muito utilizado por cuteleiros, a partir de molas de automóveis. É muito comum a construção de facas de lima de boa qualidade,

FORNO DE LUPA O forno de lupa é o mais antigo modelo de forja utilizado na redução direta do minério de ferro. Esses fornos eram construídos em pedra ou barro sobre um buraco retangular, circular ou semi-circular cavado na terra, com algaravizes laterais feitos de argila, para entrada do ar pela força do vento, abano ou insuflador, no qual eram depositados minério de ferro e carvão vegetal. Ao longo do tempo, autores atribuíram denominações diversas a este tipo de forja: "fornos primitivos", "fornos rústicos", "baixos-fornos", "fornos de cadinho", "fornos de galícia", e, inadequadamente, até de "forja catalã". Contudo, a denominação “forno de lupa”, surgida da tradução bloomery furnace , tem a vantagem de referir-se mais claramente ao produto da redução direta. A produção de ferro e aço por meio destes fornos ocorria em três etapas. Na primeira, o minério de ferro era submetido ao processo de redução direta que lhe transforma

Austeníticos Nos aços inoxidáveis austeníticos a adição de níquel (e/ou de manganês) estabiliza a fase g (austenita) à temperatura ambiente. Do mesmo modo que os aços inox ferríticos, os austeníticos não sofrem transformação alotrópica de fase com a mudança de temperatura. Em geral o teor de níquel nesses aços varia entre 8 e 30 %, o que os torna mais caros, e ao contrário dos aços inox ferríticos e martensíticos, não são magnéticos, devido à estrutura cristalina CFC, que também favorece a dutilidade e a tenacidade. Como desvantagem, apresentam sensibilidade à corrosão intergranular (sensitização), quando expostos por longo tempos a temperaturas relativamente altas, principalmente quando os teores de carbono e cromo são mais altos, o que a formação de carbonetos nos contornos de grãos, como os do tipo Cr23C6, que empobrecem de cromo a matriz nos contornos, reduzindo localmente a resistência á corrosão. Ao serem adicionados, o titânio e o nióbio competem com o cromo para formar carbonet

Região que serve de transição entre o desbaste da lâmina e a guarda ou cabo, comumente utilizado pra se colocar a marca do fabricante ou modelo, mas ter ou não depende do design da peça. O importante é que o plunge line fique bem definido.  Também torna as coisas mais fáceis para colocar guardas e reforços. Esteticamente, proporciona uma transição agradável do ricasso para o bisel. O plunge line pode ser feito de maneira suave e curva ou pode ser feito de forma plana, criando assim uma transição reta ou de 90°. Plunge lines são incomuns e raros nas facas antigas e muito raros em facas de trabalho. Plunge lines sutis podem ser vistos em algumas das primeiras espadas. Em termos simples, o plunge line mostra que o fio está devidamente centralizado e que os desbastes são nítidos e limpos.

Ao longo da história, a humanidade se esforçou para melhorar a maneira como executamos uma tarefa específica. Isto é claramente evidente nos produtos e tecnologia que nos rodeiam, variando de tarefas muito simples a bastante complexas.   Não estou falando do equipamento que podemos usar para fazer essas melhorias; mas de SIMPLES MUDANÇAS DE DESIGN que têm um grande impacto no desempenho de um produto. Para os cuteleiros, uma dessas mudanças de design está nas LINHAS DE DESBASTE. Em certos períodos de tempo, um determinado estilo de desbaste era o mais preferido. Hoje, podemos escolher entre os estilos de desbaste que vieram antes de nós para fazer uma lâmina única. Embora as escolhas óbvias na seleção do aço; o design e o tratamento térmico são os principais fatores no desempenho de uma faca. As linhas de desbaste geralmente não são vistas dessa maneira. Muitos cuteleiros não pensam sobre o impacto que UMA LINHA DE DESBASTE terá no desempenho geral de uma faca.

Discos de arado usam aços 1065 a 1085. Estes aços são normalizados e temperados na indústria, o  revenimento é numa faixa mais alta, o que reduz a dureza para aumentar a tenacidade. Discos de arado trabalham na terra, batem em pedras, raízes, tocos, e tem que ter uma grande tenacidade. Se o disco de arado tivesse a dureza de uma faca, quebraria.  A diferença está no revenimento. A dureza final de um disco de arado é 30 Hrc. A faca deve ter 50 Hrc ou + Portanto faça todo o ciclo térmico para a confecção das facas quando usar discos de arado.

Na fabricação de discos de arado são necessários os seguintes requisitos:  BAIXA DUREZA - 30 Hrc no máximo.  TÊMPERABILIDADE suficiente para conferir dureza ao longo da espessura.  TENACIDADE para evitar trincas durante o trabalho de aragem. TAMANHO DO GRÃO AUSTENÍTICO igual ou superior a 5 ASTM para obter uma estrutura martensítica homogênea nos discos após a têmpera. No estado atual da técnica, o mercado de discos de arado é abastecido basicamente com o aço SAE 1080, com ou sem adição de cromo. https://www.escavador.com/patentes/576681/aco-carbono-aplicavel-na-fabricacao-de-discos-de-arado

Tem grande influência nas propriedades mecânicas dos materiais metálicos. O número do tamanho de grão ASTM, escala de medição mais difundida no mercado, é dado por: N = 2^(n-1) onde n é o tamanho de grão ASTM, e N é o número de grãos por pol², medido com 100x de aumento. Existem três métodos de avaliação de tamanho de grão: avaliação comparativa por quadros, métodos de contagem de grãos e o método dos Interceptos, sendo os três descritos e padronizado na ASTM E112 e em normas correlatas. É um parâmetro estrutural frequentemente   estimado quando se está avaliando, principalmente, as propriedades mecânicas dos materiais metálicos, como: limite de escoamento, dureza, resistência à tração, tenacidade à fratura, resistência à fluência, etc.

A martensita formada durante a maioria dos tratamentos de têmpera (exceto na austêmpera), geralmente é muito frágil pra ser utilizada para a maioria das aplicações dos aços tratados termicamente.  Peças deixadas nesta condição correm grande risco de trincar ou empenar (exceto quando o %C é muito baixa). O revenimento é um tratamento térmico aplicado em aços logo após o endurecimento realizado pelos tratamentos de têmpera com a finalidade de diminuir a dureza e, o mais importante, aumentar a tenacidade do material com microestrutura martensítica.  O revenimento é realizado num ciclo com temperatura de patamar subcrítico, compreendido geralmente entre 160 a 650 ºC, dependendo da finalidade e do tipo de aço a ser tratado. Como já foi mencionado, a martensita é uma solução supersaturada de carbono.  Ela é obtida pelo resfriamento rápido o suficiente para “aprisionar” o carbono nos interstícios da rede cristalina, acima (muito acima) do seu limite de solubilidade.  Ao aquecer o aço com estr

A idade Média certamente foi um dos períodos mais violentos da humanidade, com intermináveis disputas por território e invasões bárbaras. Nesse contexto tão sangrento, os machados ganharam grande destaque no acervo bélico de praticamente todos os povos europeus. Nessa época surgiram os machados de batalha, feitos especialmente para o combate, mas cujas características variavam. Os Vikings, por exemplo, desenvolveram um machado de cabo longo e lâmina afiada, que proporcionava a execução de golpes a uma distância relativamente segura e provocava ferimentos graves nos inimigos. Já os Francos inovaram ao criar um machado de arremesso muito eficaz, denominado Francisca. Era empregado no início dos confrontos, a uma distância que variava entre 10 e 20 metros, no intuito de fragilizar o adversário antes do combate corporal. Uma das principais formas de execução na Idade Média foi a decapitação, sendo o machado o instrumento mais utilizado pelos carrascos. Machados de execução tinham cabo long

Você vai perder algumas lâminas no começo!  Deficiências no tratamento térmico, mal forjamento, trinca na têmpera ou porque vai ter que destruir muitas peças fazendo testes de qualidade. Os aços carbonos comuns série AUS 10XX não apresentam qualquer elemento de liga, a não ser os normalmente presentes. São temperados em altas velocidades na água.  O choque da têmpera é muito forte e as chances da lâmina trincar são grandes. Uma das razões para se usar aço 1045 é que este choque em conjunto com a ação da massa refratária produz uma linha de têmpera bastante definida. A melhor opção seria começar a fazer tantôs com aço 1045, que pelo baixo teor de carbono não costuma trincar. É um aço com baixa temperabilidade. Porém, apresenta boa relação entre resistência mecânica e resistência à fratura. Você pode usar vergalhões de obra GG50. Como se trata de barras redondas vão dar trabalho pra forjar, mas você vai aprender muito com isso. O aço 1045 não serve para lâminas muito longas, pois não fic

Quando comparado com outros tipos de aços, o aço carbono tem custo mais acessível e possui amplas possibilidades de aplicações. A quantidade de carbono define a classificação dos aços: baixo, médio e alto carbono, sendo as variações de dureza, resistência, ductilidade e tenacidade percebidas em cada produto. A boa usinabilidade e alta forjabilidade são características do aço 1045. Por esse motivo, o material é utilizado em componentes que precisam de resistência mecânica acima dos aços mais comuns. Entre as peças que utilizam este tipo de aço estão cilindros, pinos, ferrolhos e parafusos. Seu processo de fabricação passa por aquecimento em temperatura superior aos 800°C, e em seguida, têmpera em água. O aço 1045 está no grupo de médio carbono, tem a resistência como destaque, e a dureza que também chama a atenção.

No século dezoito e antes dele já se sabia que o carbono era um elemento importante a ser adicionado ao ferro para formar os aços e sabia-se que a quantidade de carbono influenciava na dureza do aço e na retenção do fio, no entanto, não dominavam a dosagem do carbono a ser dissolvido no aço, então usavam o método de colocar o ferro líquido em um cadinho de grafite e mantê-lo aquecido por vários dias para que pudesse absorver o carbono das paredes do mesmo, dependiam da experiência de pessoas que visualmente avaliavam o ponto correto de retirar o aço do cadinho. Depois que o aço esfriava o carbono não era homogêneo variando a cada batelada e com um gradiente de maiores e menores concentrações de carbono no volume do cadinho, o que exigia que o aço fosse trabalhado para ser homogeneizado. No final do século dezenove, na Inglaterra, um relojoeiro descontente com a variação de qualidade dos aços mola que obtinha dos fornecedores resolveu fazer experiências e conseguiu dosar o carbono a ser