FERRO e FOGO

A pesh-kabz ou peshkabz é um tipo de faca Indo-Persa projetada para penetrar armaduras de malha e outros tipos de armaduras. Originalmente criada durante a Pérsia Safávida, ela se espalhou pela Ásia Central e subcontinente indiano durante o período Mughal.  Acredita-se que tenha sido criado em algum momento do século 17. As pesh-kabz são Full tang, com fio único, lâmina recurvada com um dorso espesso com uma seção transversal em "T" para resistência e rigidez. 40-46 cm de comp. total, lâmina 28-33 cm, espessura de 6 mm. As formas mais antigas desta faca apresentavam uma lâmina recurvada, sugestiva de sua origem. Em todas as variantes, a lâmina é invariavelmente larga no punho, mas afunila progressiva e radicalmente para uma ponta triangular.  Ao atingir uma cota de malha, esta ponta reforçada afasta o elo da corrente, permitindo que o resto da lâmina penetre na armadura.   A faca é normalmente usada como uma arma para estocadas, mantida com a ponta para baixo com

Chamar inbox é algo muito discutido e a maioria não gosta.  O inbox não serve para precificar de acordo com o cliente, e sim para conhecer mais o comprador, saber de suas preferências e não somente para vender uma faca.  Você deseja mostrar ao cliente que se preocupa em proporcionar uma boa experiência a ele, contando a história da faca, de como foi feita, o quanto ser cuteleiro é gratificante, etc. Preço é o menor detalhe, o cliente se aproxima e se torna um admirador do seu trabalho e um futuro comprador.

Há atualmente a idéia pré-concebida de que espada japonesa seja a katana, a espada curva com corte apenas de um lado usada pelos samurais.  Poucos sabem, entretanto, que na origem os japoneses usavam e fabricavam espadas bem diferentes da katana. Existem vários tipos de espadas japonesas, além da katana.  Nos séculos VII e VI a.C., épocas em que se acredita que tenha vivido o lendário Jimmu Tennō, os japoneses aprenderam a arte da manufatura de espadas de artesãos chineses. Assim, as espadas na Antigüidade japonesa eram feitas no estilo das espadas chinesas: longas ou curtas, mas retas e com ponta dupla (forma de flecha).  Estes tipos de espadas são chamadas de tsurugi. Muitas dessas espadas foram encontradas em escavações arqueológicas de túmulos do período Kofun (300 d.C. a 710 d.C.).

O têrmo refere-se a canivetes lançados pela empresa americana Remington (produtora de armas de fogo) na década de 1920 cuja empunhadura de chifre de veado ou jigged bone apresentava em uma das talas pequena plaqueta de alpaca com o formato de um cartucho de fuzil.  Embora a produção de tais canivetes tivesse sido interrompida no final da década de 1930, nos anos 60 algumas empresas de canivetes dos EUA copiaram essa apresentação em alguns modelos. No início da década de 1980, a Remington licenciou a Camillus a produzir séries anuais de réplicas de modelos originais desses canivetes com empunhaduras em Delrin. Para alguns modelos dessas réplicas existe uma sub-série luxuosa e limitada, denominada Silver Bullet (Bala de Prata), onde esse metal é usado no cartucho que decora a empunhadura e nos bolsters, dessa vez usando chifre verdadeiro. Atualmente, alguns cuteleiros dos EUA também executam modelos com essa apresentação.

Os ferreiros Vikings foram responsáveis pela elaboração de algumas armas que ferreiros de hoje olham com admiração. No campo de batalha, tudo o que atrapalha o movimento é uma má ideia. Os principais itens para um viking, eram um capacete de couro endurecido, usavam vestes bem acolchoadas, era uma espécie de armadura fofa, fácil de colocar uma vez que o viking chegasse em terra firme. No fim da era viking, a maioria dos guerreiros provavelmente teria um capacete, seja herdado de um parente ou tirado de alguém caído na batalha). um escudo, uma faca e, para arrematar, uma lança ou um machado. Usando um escudo redondo, eles conseguiam uma boa vantagem protetora que fazia a armadura menos importante quando estavam lutando em uma parede de escudos.

É o processo de preenchimento de baixos relevos em superfícies metálicas com ouro e ou prata. O nome provém da cidade síria de Damasco.  O processo originou-se no antigo Egito, foi aprimorado pelos árabes, a partir do século 15. Tornou-se famoso na cidade de Toledo, onde teve seu apogeu no século 19 e início do 20.  A industria espanhola de Armas de Fogo e em especial a cutelaria de Toledo usou essa elaborada técnica de decoração em algumas de suas melhores peças.

William Ewart Fairbairn, capitão da Royal Marine Corp, foi um dos maiores instrutores de técnicas de ataque e defesa com o uso de armas brancas para forças militares e policiais. Deve-se a ele a criação junto com outro capitão inglês de nome Sykes de uma faca de combate que leva a nomenclatura de Fairbairn & Sykes. Foi muito usada por tropas de elite na Segunda guerra mundial. Ainda hoje as técnicas desenvolvidas por estes dois instrutores são usadas por forças especiais, policiais e militares.

Atualmente podemos encontrar  vasta literatura sobre o aço de Damasco. O caldeamento na forja de dois ou mais aços diferentes produz padrões de superfície semelhantes aos encontrados em lâminas de Damasco, alguns ferreiros modernos foram levados ao erro de acreditar que as lâminas originais de damasco foram feitas usando essa técnica.  Atualmente o termo "aço damasco", embora tecnicamente incorreto, é amplamente aceito para descrever o padrão moderno de lâminas de aço.

Os primeiros textos citando o aço de Damasco aparecem ainda no séc. IX com al Kindi Khorasani, um dos maiores filósofos/cientistas islâmicos  medievais. Os primeiros estudos científicos do aço Damasco começaram com Pearson, na Inglaterra em 1795. Em 1804 Mushet, Sherby e Wadsworth  concluiram que o wootz continha alto teor de carbono e que isso podia ter relação com formação do padrão de  damasco das espadas. Na França, liderando um grupo de cientistas, Breant   chegou  a  conclusão semelhante à de Mushet.   Breant em 1823, concluiu que a estrutura damascena era formada de regiões com aço de composição aproximadamente eutetóide e outras de aço com alto teor de carbono. Na Rússia, dando sequencia aos estudos, D. K. Tchernov reconheceu que o padrão tratava-se de carboneto pro-eutetóide em uma matriz de  composição eutética. Além disso, atribuiu,  a maleabilidade deste aço à morfologia esferoidizada da cementita Ainda no séc. XX, por meio da microscopia óptica, associou-se o p

O impacto do chicote de armas é muito forte devido ao princípio da alavanca. É formado por um cabo, uma corrente e um objeto metálico,  e pode ter vários formatos, pesos e dimensões.  Devido ao fato do cabo e o objeto metálico estarem ligados por uma corrente, significa que o chicote de armas, não pode ser utilizado como uma arma defensiva mas sim ofensiva, porque transforma energia potencial em energia cinética.  Esta arma tem que estar em constante movimento, quanto mais rápido for manejada mais fácil é de controlar, se por qualquer razão a movimentação parar, perde-se o controle, o que torna a arma inútil.

Embora fosse instrumento de violência, a espada de Damasco também possuía significado simbólico, sua  manufatura requeria controle e perícia e seus suaves desenhos remetem a uma delicada. arte. O aço da lâmina  testemunha o domínio de um processo complexo de produção, indicando o estágio tecnológico em que se  encontrava a civilização islâmica medieval.  As lendas a ela associadas, sua forma, decoração e inscrições contam com  detalhes o contexto histórico, social e cultural no qual foi criada.   As diferentes rotas de produção do aço de cadinho revelam que havia mais de uma maneira de produzi-lo.  Na realidade, havia muitas rotas, assim como muitas eram suas regiões de origem.  Diferente do que se acredita, o wootz indiano não era a única matéria prima, estudos recentes mostram que aço de cadinho de alto teor de  carbono também foi produzido na Ásia Central, ao longo da Rota da Seda. A compreensão da estrutura do aço de Damasco possui sua própria história.  Muito esforço f

A literatura descreve uma série de maneiras diferentes de se reproduzir este aço. A produção da matéria prima do aço Damasco,  representou um grande desafio para este estudo, só superado após uma série de tentativas. Carregou-se um cadinho de alumina de pequenas dimensões com 350 g de Fe de alta pureza, 7,35 g de carbono grafite de 99% de pureza. O conjunto foi colocado em um forno de indução com atmosfera inerte.  O aquecimento foi lento, atingindo 1.400°C. Quando o metal fundiu, o forno foi desligado e o lingote foi deixado em seu interior para resfriar e solidificar  Obtido o aço UHC ( Ultra High Carbon)   procedeu-se da seguinte forma: o material foi austenitizado a 1.150°C. Este tratamento tem por objetivo dissolver totalmente a cementita na austenita, para em seguida, durante lento resfriamento, permitir que o carboneto precipite exclusivamente nos contornos de grão. Por último, o material é aquecido novamente e mantido durante 3 horas a 800°C. Este procedimento visa

Antes de existir fábricas e lojas que forneciam o aço, a produção de aço era muito limitada na quantidade e qualidade, tornando a obtenção do ferro e aço de boa qualidade, uma difícil empreitada. No Japão , para preservar a tradição da fabricação do aço, é feita durante o ano uma grande fundição para fornecer material para os ferreiros . Este material é obtido através da fundição de areia minério de ferro  (satetsu), combinado com carvão , que no final resulta em uma massa heterogénea de aço ferro e escória . Esta peça chamada de kera deve ser levada ao fogo novamente para retirar a escória, e uniformizar o teor de carbono. Este aço então é chamado de tamahagane tradução: metal precioso, pois sua obtenção é realmente muito cara comparada ao preço do moderno aço industrial, pelo menos 10 vezes mais caro. O aço tamahagane mostra características visuais muito distintas das de um aço moderno, as camadas ( hada) e também a linha de têmpera ( hamon) são muito diferentes das de um

A Espada de Damasco era um sabre que equipou exércitos muçulmanos medievais. Está de tal forma ligada à civilização islâmica que se tornou um símbolo desta cultura.  Esta espada se caracterizava pelas  ótimas propriedades mecânicas e pelos belos desenhos formados por regiões da lâmina de tons claros e escuros alternados e ondulados. Inúmeras tentativas de reproduzi-la e imitá-la ocorreram tanto no Oriente como na Europa desde o período Medieval, destas tentativas surgiram outros produtos obtidos por caldeamento, denominados falsos damascos, inclusive o Nihon-to, o aço das espadas japonesas.  Seu estudo esteve na origem da própria Metalografia e impulsionou o desenvolvimento de novos aços, tais como os aços ferramenta hipereutetóides, aços para rolamento e os pin point  carbide steel (DIN 120 Cr2).

A primeira indústria do ferro apareceu ao sul do Cáucaso, 1700 A.C., entre os Hititas. O minério de ferro apresentava-se sob a forma de pequenas pedras à flor da terra. Os Hititas aqueciam a mistura (minério e carvão vegetal) dentro de um buraco feito no solo e dessa maneira obtinham uma massa pastosa que era, em seguida, batida para que se desprendesse a escória.  O que restava de massa de ferro era depois forjado. O instrumento para produção de ferro se aperfeiçoou e evoluiu até se tornar um forno semi-enterrado no qual se colocava camadas de ferro e carvão vegetal, de acordo com os princípios aplicados pelos Hititas nos fornos primitivos.  O ar insuflado por um fole manual ativava a combustão. A temperatura atingia 1000-1200º C e assim se obtinha por redução, isto é, por eliminação do oxigênio do minério, uma massa pastosa de ferro pesando alguns quilos. Depois do Cáucaso, o ferro apareceu no Egito em torno de 1100 A.C. Posteriormente, foi encontrada em regiões às quais,

A primeira região a produzir sistematicamente ferro por redução no estado sólido foi o norte da atual Turquia, por volta de 1500 a.C. Por volta de 1400 – 1200   a.C. os Hititas dominaram a técnica e fizeram uso extensivo de ferramentas e armas de ferro, entretanto, seu uso, no começo deste período era bem menor que o  bronze, tornando-se o ferro, mais utilizado apenas no fim deste período.  Por volta do ano 1100 a.C. a produção de ferro se espalha por todo o Oriente Médio e sul da  Europa, em particular na Grécia e Chipre. Finalmente, por volta do ano 900 a.C. as técnicas atingem a Europa central, cujos principais centros são Hallstat, na Àustria e  La tene, na Suíça (este último habitado na época por povos celtas). Por volta do ano 600 a.C. o ferro alcança a Itália habitada pelos Etruscos e norte da Espanha  (Catalunha). Entre os anos 500 e 300 a.C. as técnicas se espalham pelo resto da Europa.  Por volta do ano 100 a.C. os ferreiros celtas desenvolvem a técnica de  sobrep

O desenvolvimento dos aços ARBL é um interessante caso de conjugação de interesses econômicos e tecnológicos. O uso de pequenas adições de nióbio para endurecer os aços ferrítico-perlíticos foi introduzido em 1936, mas àquela época o custo do nióbio e a falta de demanda por aços deste tipo tornaram o processo pouco mais do que uma curiosidade científica.  Entretanto, ao final dos anos 1950, a queda no preço do nióbio e uma simultânea demanda por maior resistência mecânica, tenacidade e soldabilidade nos aços para tubulações levaram a um ressurgimento do interesse pelo desenvolvimento dos aços ARBL. São aços de alta resistência e baixa liga. são definidos do seguinte modo: aços específicos com composição química especialmente desenvolvida para proporcionar mais altos valores de propriedades mecânicas, e, em alguns casos melhor resistência à corrosão atmosférica do que aquela obtida em aços carbono convencionais. Não podem ser considerados aços de alta liga, pois os teores de

Nas fotos, espingarda de rodete alemã Século XVI. Detalhes e ornamentos em osso e ébano, cano trochado, forjado a mão em aço damasco. Há muito tempo atrás, não era possível tomar uma barra de aço e furá-la para fazer um cano de espingarda. Como o aço era difícil, de conseguir, os armeiros pegavam ferraduras e pregos de ferraduras que eram encontrados pelas ruas, aqueciam, caldeavam, forjavam e transformavam em tiras.   Essas tiras eram enroladas a quente sobre um eixo, igual fazer um canudinho de papel. Até hoje existem espingardas trochadas damasco. Estes canos foram fabricadas no tempo da pólvora negra, não  podendo ser usadas com pólvora sem fumaça, mais potente. Uma das marcas que se popularizou no Brasil foi a Laport, que não era marca de fábrica e sim marca do comerciante, que importava e revendia armas para o Brasil e outros países.

O segredo exato da fabricação das lâminas damascenas infelizmente se perdeu no tempo. Modernamente, pesquisas realizadas em fragmentos de lâminas preservadas, do século XVII demonstraram a presença de nanotubos e estruturas nanométricas lineares que comprovam as propriedades extraordinárias dessas lâminas! Como os antigos ferreiros da antiga Síria (Damasco é a sua capital) conseguiam obter essas propriedades continua até hoje um mistério. As técnicas de forjamento para a fabricação de lâminas se pareciam mais com fórmulas mágicas, pois os verdadeiros fenômenos que ocorriam não eram conhecidos. Têmperas, cementações e adição de elementos de liga eram realizados de forma inconsciente. Rituais de magia e rezas acompanhavam a execução da espada, como os exemplos abaixo: "...então, após martelar a lâmina até ficar reta e com fio, o ferreiro deve colocar e retirar várias vezes a lâmina dentro de um fogo de madeira de cedro, enquanto recita a prece do deus Baal, até o aço fic

A pátina é uma fina camada de oxidação que ocorre naturalmente na lâmina de aço carbono. É causada por vários compostos químicos que reagem com o aço.  Isso acontecerá com o tempo e com o uso. Você notará diferentes cores e texturas em sua lâmina, principalmente depois de cortar frutas e vegetais ácidos.   Forçar uma pátina é acelerar um processo natural, expondo a lâmina a certos ácidos: vinagre ou mostarda geralmente têm bons resultados. Você pode embrulhar a lâmina em uma toalha embebida em vinagre.  Aqueça o vinagre antes de aplicar o produto. Experimente diferentes tempos de oxidação e observe  o desenvolvimento da pátina.     Embora seja uma forma de ferrugem, protege a lâmina e adiciona uma camada de proteção contra a corrosão mais profunda.   A cor da pátina e sua tonalidade dependerá de quanto tempo você aplica o produto.  

O Deus Sol Baal era o principal deus dos cananeus... Após martelar a lâmina até ficar reta e com fio, o ferreiro deve colocar e retirar várias vezes a lâmina dentro de um fogo de madeira de cedro, enquanto recita a prece do deus Baal, até o aço ficar avermelhado como o sol poente, como quando o sol se põe no deserto ao oeste.   Depois com um movimento rápido fazer a lâmina penetrar seis vezes na parte mais carnuda das costas ou da coxa de um escravo, até a cor atingir um tom de púrpura.  Então, caso a espada com uma só passada feita com o braço direito do Mestre Ferreiro separe a cabeça do escravo do corpo, sem riscos ou trincas, e a lâmina possa ser dobrada ao redor do corpo de um homem e voltar à forma original, então a espada pode ser considerada perfeita e colocada ao serviço do deus Baal.

Aço martelado foi o método mais comum usado na antiga Europa, Japão e mais tarde nas Filipinas. Explicado de uma forma simples, pequenas barras de aço macio eram forjadas, juntando-as com aquecimento até altas temperaturas e martelando os pedaços ate soldar, repetindo esse processo por diversas vezes ate atingir tamanho e dureza suficientes.  Dobrando e soldando os pedaços repetidas vezes aumenta-se a dureza do aço através de aumento no teor de carbono. Esse era um processo longo e tedioso e muitas pecas eram perdidas antes de ficarem prontas, por excesso de aquecimento e quebra. Camadas de aço macio e mole criados por esse processo são responsáveis pelo aspecto ondulado presente na superfície.  Quando menor o numero de camadas, mais largas são as ondas. Algumas espadas japonesas possuem ate 36000 camadas, sendo muito difícil discerni-las a olho nu!  

O verdadeiro aço Damasceno, fabricado na cidade de Damasco, era produzido da seguinte forma:  Aço bruto de baixo carbono era martelado em laminas muito finas. Uma pilha dessas lâminas era mantida junta com arames. Em um cadinho, aço com alto teor de carbono era aquecido até derreter. As pilhas de laminas de aço com baixo carbono eram mergulhadas no aço de alto carbono derretido.  O aço frio então “sugava”, por ação de capilaridade entre as lâminas da pilha, o aço derretido. Com isso o aço das laminas era parcialmente fundido, soldando as laminas em uma massa sólida. Essa massa era “forjável” (por martelamento) por um CURTO ESPAÇO DE TEMPO, sendo martelada para dar forma enquanto ainda estava quente. Um grande problema de laminas fabricadas dessa forma é que elas não podem ser reaquecidas e reforjadas como o aço martelado e o aço wootz. Devido ao teor de ferro fundido, quando uma lamina de aço damasceno é reaquecida, uma batida com martelo faz com que ela se quebre em vários

O wootz era uma peça de aço com alto   teor de carbono (1 a 2, 0% em peso), utilizado na fabricação das espadas   Indianas produzidas a partir do aço forjado. A fabricação do aço Indiano é   sempre referida como um processo que se assemelha ao processo moderno de cementação ou processo de aço de cadinho.  Uma peça   pequena de aço forjado pesando entre 0, 2 a 1 kg era colocada num cadinho   junto com um décimo do seu peso em madeira cortada e folhas de uma planta chamada Avaran (Cassia auriculares).  O cadinho era então selado com argila, sendo que até duas dezenas de cadinhos iguais a este eram postos   dentro da fornalha. Eram mantidos em alta temperatura com   a   ajuda de uma corrente de ar, soprada por foles. O processo estava completo em 2.1/2 horas a 4 horas. O wootz era forjado   a temperaturas muito baixas controlada conforme a cor do metal aquecido.   As propriedades mecânicas que o aço apresentava no final do processo de forja, como resistência ao desgaste, resis

O primeiro relato sobre as espadas Damascenas data de 540 D.C., mas elas podem ter sido usadas desde muito antes, no tempo de Alexandre o   Grande (cerca de 323 A.C.). O nome atribuído a essas espadas não está   ligado ao local de sua origem, mas sim ao local onde pela primeira vez foi   vista pelos Europeus, na cidade de Damasco, durante as Cruzadas.  Naquele   tempo (séculos 11, 12 e 13) as espadas de Damasco eram muito famosas e   continuaram sendo mesmo no século 19, por seu formidável poder de corte. Tipicamente, o aço de que eram feitas as espadas de Damasco era produzido na India, onde era conhecido por wootz. Era comercializado como uma peça fundida, apresentava formato e tamanho igual a de um disco de hóquei. Acredita-se que os melhores exemplares dessas espadas foram forjados na Pérsia usando o wootz da Índia, que também foi usado na fabricação de outras armas, escudos e armaduras.  Todavia, a distribuição geográfica do wootz se espalhou,foi encontrado também na R

A história da cunhagem de moedas está muito ligada com a evolução dos métodos produtivos e das técnicas de metalurgia. No início as moedas eram cunhadas de forma artesanal, para realizar a operação o desenho a ser utilizado era gravado de forma "espelhada", em baixo relevo em uma bigorna. Em seguida o disco de metal, previamente aquecido, era pressionado sobre esta gravação com o auxilio de um punção, onde se aplicava a pressão necessária com um martelo, transferindo assim o desenho do cunho para o metal. Este processo produzia moedas com um desenho gravado em apenas uma das faces. Num segundo momento o punção onde se aplicava a pressão foi substituído por outro cunho (este móvel e também gravado como o cunho fixo), este novo processo permitiu a cunhagem de moedas com gravações nas duas faces. Este processo necessitava, porém, da força humana, o que tornava a produção de moedas uma atividade lenta. Posteriormente este processo foi melhorado com a introdução do bal

Cunhagem é o nome que se dá ao processo de fabricação de moedas. Tal prática surgiu da necessidade de se garantir o peso e a pureza do metal de cada peça. Segundo a tradição, as primeiras moedas foram produzidas na Lídia, atualmente em território turco, por volta de 700 a.C. O método inicial de cunhagem se mantém até os dias de hoje em grande parte, com o ouro ou prata pesado em uma quantidade exata, depois colocadas em depressões circulares rasas, em moldes de areia, onde as porções seriam aquecidas, até se fundirem e cobrir a base das depressões. Após o resfriamento essas peças eram retiradas, colocadas em uma bigorna e estampadas, ou cunhadas com o símbolo do estado ou do rei responsável pela emissão das moedas. A cunhagem era feita para garantir o peso e a pureza do metal utilizado. Quase ao mesmo tempo em que surgiu a prática de cunhagem de moedas, aparecem as primeiras falsificações. Ao produzir as cópias, o falsificador tinha duas alternativas: ou seguia o processo o

A Figura acima mostra a distribuição da composição química dos elementos químicos que compõe a crosta terrestre. A milhares de anos, isolamos e transformamos materiais para a  produção de utensílios que facilitem a vida. Mas de onde vêm estes materiais?  A resposta mais óbvia seria: da Terra.  A Terra possui um diâmetro em torno de 13.000 km e sua massa é de  aproximadamente 6 ×1024 kg (ou seja, 24 zeros atrás do número 6 !!!).  Mas, o homem pode  de fato utilizar todo este material? A resposta é NÃO. O homem tem possibilidade de utilizar  somente o que há na crosta terrestre. A crosta terrestre é uma fina “casquinha” sobre esta  grande esfera que é o planeta Terra. Ela possui uma espessura de 30 a 50 km. Fazendo-se  uma analogia, se tivéssemos uma esfera de 100 mm (10 cm) de diâmetro, a espessura  equivalente da crosta terrestre seria de 0,4 mm. Seria como uma camada espessa de verniz  ou tinta sobre esta esfera de 100 mm. 

A evolução da sociedade humana sempre foi influenciada pela descoberta de novos materiais . É possível correlacionar cada importante salto ocorrido no desenvolvimento da humanidade com descobertas envolvendo novos materiais.  Os primeiros utensílios utilizados pelo homem foram obtidos a partir de madeira ou pedra, principalmente para a fabricação de ferramentas e armas. Outros materiais também foram largamente utilizados para fins específicos como ossos, fibras vegetais, conchas, pele de animais e argila. Em geral, estes materiais eram usados para fins decorativos ou para proporcionar  maior conforto.  Tal desenvolvimento, de certa forma, tornou mais fácil a obtenção e processamento dos recursos mínimos para a sobrevivência, fornecendo consequentemente, maior tempo  livre para o nosso desenvolvimento intelectual. Nesta época, o cérebro humano não possuía nada diferente do cérebro do homem dos dias atuais, ou seja, a capacidade de raciocínio  era equivalente à nossa.  No ent

A resistência de um aço inox à corrosão é devido a ocorrência natural de uma película, de óxido de Cromo que se forma em sua superfície. Essa película, é muito fina, invisível, inerte e firmemente aderida ao metal.  Quando a película é quebrada por ação abrasiva, ela se auto-repara na presença de oxigênio Segundo o célebre cuteleiro norte-americano W.D. Randall, que produziu facas artesanais durante 50 anos, e outros renomados cuteleiros da mesma origem, uma lâmina de bom e moderno aço inox mantém seu fio 90% em relação a uma que utilize aço carbono de boa qualidade e nas mesmas condições.  Em outras palavras,uma lâmina de aço inox em condições similares de uso perderá seu fio apenas 10% mais rápido do que uma de aço carbono. Copie e cole no seu navegador o link abaixo: https://m.facebook.com/groups/2889012531224973/permalink/3495873603872193/

ATENÇÃO!  Os materiais químicos empregados são corrosivos, podem causar sérias lesões. Os gases do processo de gravação são nocivos ao aparelho respiratório. Use estas informações como base para suas próprias experiências, por sua conta e risco e use EPI ! O resultado final vai variar de acordo com o aço utilizado e o tempo de gravação. O ideal é uma gravação suficientemente profunda para que as marcas não sejam retiradas com o uso da faca. Inicialmente a lâmina é lixada até o grão 400. Em seguida, é feito um pré isolamento da lâmina. É importante isolar bem a área que não será gravada, pois os vapores que emanam da corrosão afetam toda a superficie metálica com que entram em contato. Este isolamento pode ser feito com fita crepe.  Em seguida é feito o detalhamento do desenho a ser gravado. É importante planejar bem este desenho antes de começar a fazê-lo. Use um lápis para escrita em metais e traçe o padrão. Este padrão é feito em ambas as faces da lâmina.Definido o desenh

É mais forte que o aço, porém 45% mais leve. É 60% mais pesado que o alumínio, porém duas vezes mais forte. Tais características fazem com que o titânio seja muito resistente contra os tipos usuais de fadiga.  Esse metal forma uma camada passiva de óxido quando exposto ao ar, mas quando está em um ambiente livre de oxigênio ele é dúctil. Ele queima quando aquecido e é capaz de queimar imerso em nitrogênio gasoso.  É resistente à dissolução nos ácidos sulfúrico e clorídrico, assim como à maioria dos ácidos orgânicos.