FERRO e FOGO

Os recozimentos em geral têm como propósito principal reduzir a dureza ou  aumentar a ductilidade. Geralmente, com a microestrutura formada neste tratamento teremos   maior facilidade na execução de um processo de fabricação, como a usinagem  ou conformação mecânica.  O termo recozimento quando não acompanhado de um prefixo  indica sua natureza geral, ou seja, simplesmente reduzir dureza.  O recozimento pleno tem como objetivos principais reduzir dureza e aumentar a  ductilidade dos aços. Especificamente, no recozimento pleno, este objetivo é conseguido  com a renovação da microestrutura.   Para que isto ocorra é necessário austenitizar o aço  dissolvendo os carbonetos (cementita e, eventualmente outros carbonetos). A partir daí,  com o resfriamento, tem-se a obtenção de uma nova microestrutura, que no caso  deve  levar a uma baixa dureza e boa ductilidade do material tratado.  Como há austenitização e  dissolução de carbonetos, a microestrutura que o material terá após o tratamento se

"ALUMÍNIO (Al) Principalmente usado para dificultar a oxidação do aço. No entanto, em pequenas quantidades controla o crescimento do tamanho do grão. *BORO (B) Adicionado ao aço para melhorar a temperabilidade. Mais eficaz em aços de baixo carbono. *CARBONO (C) Presente em todos os aços para facas, o carbono é o elemento mais importante de endurecimento do aço, reduzindo o desgaste que o material poderá sofrer com o tempo, mas a medida em que é adicionado, pode reduzir a tenacidade do aço e aumentar seu potencial de oxidação.  Os teores de carbono presentes em aços são classificados em baixo (0,3%C ou menos), médio (0,4% e 0,7%C e alto (0,8%C ou mais). *CROMO (Cr) Elemento que atua no combate à corrosão do aço. As facas de aço inoxidável têm o cromo como ingrediente principal, no mínimo 12%. O cromo também aumenta a força de uma faca, no entanto, a adição de cromo em grandes quantidades diminui a resistência. *COBALTO (Co) Aumenta a dureza e também permite maiores temperaturas de

A primeira tentativa de quantificar dureza de forma padronizada foi realizada em  1822 pelo mineralogista alemão Friederich Mohs com 10 minerais de diferentes durezas  existentes na crosta terrestre.  Ele atribuiu valores de 1 a 10 a estes materiais-padrões,  ordenados numa escala crescente do grau 1 ao 10 de acordo com sua capacidade de riscar  ou ser riscado. A tabela acima mostra a escala Mohs com os minerais-padrões e algumas  características.  Esta escala é interessante, pois a sua amplitude é bastante grande, ou seja,  compreende materiais extremamente moles até o material mais duro conhecido. Porém  como escala é dividida somente em 10 unidades, sua resolução é muito ruim.  No caso de mineralogia, ou no caso de se fazer comparações de materiais com durezas  muito diferentes ela pode ser útil, Porém, esta escala não é conveniente para os metais,  porque a maioria deles apresenta dureza Mohs entre 4 e 8, onde pequenas diferenças não  são acusadas por tal método.  Por e

Tsubas são as guardas de mão das espadas japonesas. Na Internet é falada muita bobagem a respeito dos tsubas, como se fossem escudos para a proteçao da mão contra a espada do oponente. Mas o fato que nos tempos de guerra, grande parte deles eles eram finos, 3mm, alguns até em couro laqueado algo não muito resistente a impactos. Com o passar do tempo, e a sofisticação dos trabalhos em metais, foram se tornando obras de arte,que diziam muito sobre quem os portava: se era um comerciante que queria mostrar riqueza, ou uma pessoa mais sóbria, etc. Hoje são considerados objetos de coleção, que exibem técnicas de joalheria muito refinadas e sofisticadas, infelizmente muitas perdidas nas brumas do tempo. Portanto cuidado existem muitas falsificações. Remo Nogueira

Espadas japonesas são medidas em unidades de shaku (1 shaku mede aproximadamente 30,3 centímetros), ou 10/33 metros. Também existem as medidas sun (um décimo de shaku), bu (um centésimo de shaku) e rin(um milésimo de shaku). CHISA-KATANÁ: é uma kataná média, medindo entre 60 e 70 cm. Um pouco mais longa que a wakizashi, mas mais curta que a kataná. DAITO: nome que se dá a qualquer espada longa, com lâmina medindo mais de 2 shaku (mais de 60 cm). DAISHO: nome que se dá ao conjunto de uma kataná com uma wakizashi (duas espadas de samurai similares, diferentes apenas no comprimento). KATANA: espada curva com ponta em forma de cunha, empunhadura longa para duas mãos e lâmina comprida com corte unilateral, medindo em média de 60 a 70 cm, podendo ser mais longa. Ideal para rápidos golpes de corte e resistente, foi adotada pela classe guerreira (bushi). KODACHI: é a tachi curta, com lâmina que mede mais de 1 shaku e menos de 2 (entre 30 e 60 cm). KOZUKA: pequena e fina faca utilitária, feita

DUREZA MÁXIMA: 64 Hrc MEIO DE TÊMPERA: Óleo  RECOZIMENTO:  870°C  (Vermelho-cereja escuro). É usinável na condição recozida. TÊMPERA:  980°C, aquecimento lento e progressivo (Vermelho-cereja claro). REVENIMENTO:  *Dois ciclos de 1 hora a 250°C  Deixar resfriar até a temperatura ambiente entre os revenidos  > para 60 Hrc. *Dois ciclos de 1 hora a 300°C Deixar resfriar lentamente até a temperatura ambiente entre os revenidos  > para 59 Hrc. Com o mínimo de cuidado, o D2 permanece livre de corrosão e manchas por toda a vida útil da lâmina. Considerado semi-inoxidável devido ao alto teor de cromo, cerca de 12%. Embora o D2 enferruje e manche mais rápido do que o aço inox, seu elevado teor de cromo oferece resistência suficiente aos ataques ambientais.  Este aço produz uma faca resistente e que mantém o fio por longo tempo. Devido a sua estrutura, possuindo carbonetos duros de cromo e grande dureza após o tratamento térmico, oferece alta resistência ao desgaste, tanto abrasivo quanto

ÓLEO Use óleo pouco denso, têmpera no óleo não é tão crítica quanto na água. SALMOURA Adicione sal na água morna até que não consiga mais dissolver - eu uso menos: 150 gr. de sal pra 1L dágua.  O choque térmico na água morna é menos severo do que na água fria. O sal aumenta a temperatura de ebulição acima de 100°C. Esta temperatura de ebulição mais alta significa menos choque térmico.

É feito durante o forjamento da faca, é um afinamento gradual que pode ser feito do ricasso para a ponta, do ricasso para o final do cabo, ou nos dois sentidos.  Quando é nos dois sentidos, chamamos double distal taper. Este tipo de geometria, além de deixar a faca mais leve sem afetar a resistência contribui para a harmonia do conjunto.  Para que o resultado final seja bom, é preciso ter atenção com alguns detalhes. O principal é a simetria entre as faces da espiga. O outro é o paralelismo no final do cabo. Se houver desatenção nesses pontos o ajuste poderá ficar comprometido.

Distal taper é um estreitamento de espessura do ricasso da lâmina até a ponta da faca. Isto proporciona uma lâmina mais leve, ao mesmo tempo que mantém uma grande resistência. Este afunilamento também pode se estender do ricasso para a espiga.  O distal taper permite uma lâmina mais leve, mantendo um grande grau de resistência e flexibilidade, devido ao afunilamento do aço  distribuir as tensões, semelhante à forma como uma vara de pescar se dobra. O distal taper torna a lâmina mais leve, quanto menos peso na ponta de uma lâmina, mais fácil equilibrar e manusear. Não é fácil de forjar, porque requer prática com a marreta pra obter o afunilamento uniforme e igual em ambos os lados da lâmina sem deixar marcas. Ao forjar é melhor fazer antes que a lâmina seja moldada, pois esse processo alonga o aço.  Normalmente, este alongamento é entre 10 a 25 % ou mais, dependendo do grau de conicidade e da espessura / largura da peça.   Leve isto em consideração ao cortar o aço no comprimento da lâmi

Na salmoura a taxa de resfriamento é mais elevada que na água pura. Isso acontece porque nos primeiros momentos da têmpera, ocorre a evaporação da água em contato com a superfície metálica, onde os cristais de cloreto de sódio se depositaram. A taxa de resfriamento no óleo é indicada em aços com alto teor de carbono e ligas complexas, pois é inferior as taxas de resfriamento em salmoura, o calor é retirado mais uniforme e constante, fazendo com que as distorções dimensionais e trincas sejam limitadas.  A temperatura do óleo varia entre 40° a 95°C. Caso esteja abaixo desse valor pode causar distorção na peça em consequência do resfriamento mais acelerado.

A faixa de temperatura do forjamento é a temperatura na qual você pode trabalhar ou manipular o aço. A maioria dos aços pode ser trabalhado entre 700ºC (vermelho escuro) e  900ºC (vermelho-cereja), para que ceda ao golpe da marreta, dobre ou torça. Trabalhar abaixo ou muito acima dessa faixa de temperatura, poderá submeter o aço ao stress, tornando impossível reparar os danos causados. *Observação do Lucas Morandi sobre temperatura de caldeamento e forjamento do aço damasco: O aço damasco sofre  descarbonetaçao e crescimento de grão devido as várias vezes que  passa pelas temperaturas de caldeamento, por volta dos 1100°C.  O crescimento de grão pode ser   corrigido em grande parte  por ciclos de normalização. Quanto a perda de carbono não tem jeito. Quem faz facas de alto desempenho não faz damasco, ou faz damasco em que o core é composto somente de um aço, e caldeado por último.

Para sufocar antecipadamente qualquer revolta, basta criar um condicionamento coletivo tão poderoso que a própria ideia de revolta já nem virá à mente dos homens. O ideal seria formatar os indivíduos desde o nascimento limitando suas habilidades biológicas inatas... Em seguida, o condicionamento continuará reduzindo drasticamente o nível e a qualidade da educação, reduzindo-a para uma forma de inserção profissional. Um indivíduo inculto tem apenas um horizonte de pensamento limitado e quanto mais seu pensamento está limitado a preocupações materiais, medíocres, menos ele pode se revoltar. É necessário que o acesso ao conhecimento se torne cada vez mais difícil e elitista..... que o fosso se cave entre o povo e a ciência, que a informação dirigida ao público em geral seja anestesiada de conteúdo subversivo. Mais uma vez, há que usar persuasão e não violência direta: transmitir maciçamente, através da televisão, entretenimento imbecil, bajulando sempre o emocional, o instintivo. Vamos oc

O fator principal a ser levado em consideração na escolha de um aço carbono é o TEOR DE CARBONO. Isso porque, para obter a dureza necessária para uma boa faca, a peça tem que ser temperada. A têmpera é um tratamento térmico que NÃO ALTERA a composição do aço, e sim o tipo de arranjo de sua estrutura cristalina, proporcionando elevada dureza. Para explicar de forma bem rápida, o aço, quando está na temperatura ambiente (normalizado ou recozido) tem o seu arranjo cristalino de um modo que chamamos de CCC (cúbico de corpo centrado) tendo a forma de um cubo com um átomo em cada extremidade desse cubo e outro átomo no centro. O constituinte do aço que se apresenta estável a temperatura ambiente nessa forma chama-se FERRITA e tem como característica ter BAIXA DUREZA e ser magnético, apresentando também baixa solubilidade de carbono, ou seja, o carbono que tem no aço não se dissolve muito nela e fica na forma de CARBONETOS na estrutura do aço. Ao aquecermos o material para fazer a têmpera, ex

Após a têmpera, os cristais metálicos de carbono/ferro se transformam em martensita. O nome é associado ao estado que o aço se encontra após aquecimento e resfriamento rápidos. Com a martensita já preparada, é hora de dar início ao processo de REVENIMENTO, que tem papel essencial para garantir a REMOÇÃO COMPLETA DE TENSÕES RESIDUAIS que o processo de têmpera originou. Cada tipo de aço exige uma TEMPERATURA ESPECÍFICA de aquecimento e resfriamento na têmpera, e com o revenimento não é diferente. Antes de dar início ao revenimento das peças, lembre-se de encontrar o intervalo de tempo mais adequado para o projeto. Pequenas e grandes transformações da estrutura martensítica podem acontecer, DEPENDENDO DO INTERVALO DE TEMPO ESCOLHIDO. De 140°C a 200°C as alterações são menos expressivas. Já em 210°C e 260°C, as tensões começam a ser modificadas, e o revenimento inicia uma ALTERAÇÃO SIGNIFICATIVA NA ESTRUTURA. Quanto maior a temperatura, mais efeitos na estrutura ela pode causar em suas peç

É uma forma dura e frágil de aço com uma estrutura cristalina tetragonal, criada por um processo chamado transformação martensítica. Foi nomeado em homenagem ao metalúrgico Adolf Martens (1850-1914), que descobriu a estrutura do metal e explicou como as propriedades físicas dos diferentes tipos de aço são afetadas por suas estruturas cristalinas microscópicas.  A martensita é feita a partir da austenita, uma solução sólida de carbono e ferro com uma estrutura central cristalina cúbica, que é formada pelo aquecimento do ferro a uma temperatura de pelo menos 723 graus Celsius.  A transformação martensítica ocorre quando a austenita é resfriada  rapidamente . A rápida queda de temperatura captura os átomos de carbono dentro da estrutura cristalina dos átomos de ferro antes que eles possam se difundir pra fora, resultando em uma ligeira distorção da forma destas estruturas, aumentando a dureza do aço.

Quando o aço é feito, mistura-se ferro com carbono, mas essa mistura é uma bagunça. Se pudéssemos olhar bem de perto, veríamos os átomos amontoados aqui e ali. Somente quando aquecemos esta mistura na temperatura correta, os átomos de ferro e carbono se organizam de uma maneira especial chamada austenitização.   Esta organização é perfeita do ponto de vista estrutural. É como pegar 4 hastes de metal, conectá-las com estribos e amarrar com arame (é assim que fazemos armações e construímos edifícios, lembram?).  Esta organização ocorre somente em altas temperaturas.  Mas como usar na prática?  Fazemos isto, "congelando" este estado através da tempera. A têmpera faz o "congelamento" da austenita, que é o nome daquela organização do ferro+carbono quando está aquecido.  Na temperatura ambiente a austenita passa a ser chamada de martensita. Ou seja: quando está quente é austenita, quando esfria é martensita. O revenimento funciona como um modulador/atenuador da dureza obt

Qualquer um pode apreciar a beleza estética das formas e dos cantos arredondados, mas nem todo mundo pode explicar de onde exatamente a beleza vem.Pesquisas mostram que objetos que possuem cantos arredondados são bem mais fáceis dos olhos processarem do que uma peça com as bordas retas, pois pedem menos esforço cognitivo e processamento visual. Cantos e bordas retas jogam seus olhos para fora do trajeto da linha. você acaba tendo uma experiência abrupta de pausa quando a linha muda de direção. Nas formas suaves e arredondadas, as linhas levam os olhos ao redor de cada canto para continuar o caminho sem esforço visual.

Não é aconselhável o forjamento de aços inoxidáveis, portanto corte a peça no formato da sua lâmina. RECOZIMENTO: 750/800ºC (verm. escuro/verm. cereja escuro), com resfriamento na forja desligada. A TÊMPERA DEVE SER FEITA COM AS LUZES APAGADAS PRA VOCÊ VER A COR COM EXATIDÃO. O óleo deve estar morno, coloque um pedaço de aço na forja, deixe aquecer, ponha dentro do recipiente e mexa o óleo pra equalizar a temperatura. UTILIZANDO FORJA DE TÊMPERA SELETIVA: Aqueça primeiro o dorso da lâmina, ponha a ponta da faca fora da forja até o aço esquentar, depois coloque a lâmina com o fio pra baixo dentro da forja. Quando a cor chegar num AMARELO QUASE BRANCO faça a têmpera seletiva. TÊMPERA INTEGRAL: Mergulhe toda a lâmina no óleo diesel num ângulo de 90° em relação ao líquido. REVENIDO NO FORNO ELÉTRICO: Dois ciclos de uma hora: 150°C ou 250°C. Entre um revenido e outro a peça deve resfriar até a temperatura ambiente. SUB-ZERO APÓS REVENIDO: -20ºC. Se não efetuar sub-zero, recomendo fazer dupl

BRONZE: liga metálica que contém principalmente cobre e 12% de estanho. Outros elementos — como alumínio, arsênio, manganês, fósforo e silício também são adicionados para produzir ligas com propriedades diferentes. LATÃO: liga metálica composta principalmente por cobre e zinco. No entanto, outros metais como ferro, alumínio, silício e manganês também são misturados para produzir diferentes propriedades e variações de cor. Talvez a melhor maneira de saber se é bronze ou latão seja por meio da cor. O latão geralmente tem um tom amarelo suave, muito parecido com o ouro opaco. O bronze, por outro lado, parece quase sempre um marrom avermelhado. Esta característica pode mudar ligeiramente quando outros elementos são adicionados, mas ainda é fácil diferenciá-los.

É a temperatura onde há a alteração do estado sólido para o estado líquido.  FERRO - 1535 ºC AÇO - 1370/1510 ºC AÇO INOX - 1325/1530 ºC AREIA - 1722 ºC ALUMÍNIO - 660 ºC BRONZE - 950 ºC CARBONO - 3527 ºC VIDRO - 1250 ºC LATÃO - 900/940 ºC CROMO - 1907 ºC SAL - 801 ºC TITÂNIO - 1668 ºC OURO - 1063 ºC PRATA - 961 ºC PLATINA - 1769 ºC ZAMAC - 380/480 ºC FERRO FUNDIDO - 1150/1200 ºC DIAMANTE - Depende da pressão, a aprox. 99 atmosferas: 4727 ºC

O resfriamento em água aditivada com sais  é indicada para aços baixo carbono e materiais de baixa temperabilidade.Em relação a água este meio produz um resfriamento mais homogêneo  pois evita a formação da camada de vapor que se dá na fase inicial do resfriamento do componente quente com o meio líquido,  desta maneira  propicia aos componentes tratados dureza  homogênea, sem formação de pontos moles.

Estas temperatura proporcionam a autenitização do aço, para obter martensita no resfriamento posterior. As temperaturas, os meios de resfriamento e as durezas resultantes para aços carbono são: 0,30%C - 900/975°C - Água - 50 Hrc 0,35%C - 900°C - Água - 52 Hrc 0,40%C - 870/900°C - Água - 55 Hrc 0,45%C - 870/900ºC - Água - 58 Hrc 0,50%C - 870°C - Água - 60 Hrc 0,60%C - 850/875°C - Água - 64 Hrc/óleo-62 Hrc (Definição de austenitização: Tratamento térmico para efetuar a dissolução do carbono no ferro CFC, formando assim a austenita). Fonte: Ciaverini, Vicente – Aços e Ferros Fundidos – 7ª edição – 2002

Os sais de oxidação são misturados com água e sob ação do calor, produzem um acabamento preto, aderente e uniforme de óxido ferroso-férrico, na superfície das peças confeccionadas em aço carbono e aço baixa liga.

O aço-ferramenta representa uma importante fatia do segmento de aços especiais. Produzido e processado para atingir um alto grau de qualidade, o aço-ferramenta é empregado na fabricação de matrizes, moldes, ferramentas de corte intermitente e contínuo, ferramentas para conformação de chapas, corte a frio e componentes de máquinas. Abastecem os segmentos de autopeças, automobilístico, eletro-eletrônico e extrusão de alumínio. Este tipo de aço se caracteriza pela elevada dureza e resistência à abrasão. Tem boa tenacidade e mantém as propriedades de resistência mecânica mesmo sob elevadas temperaturas. Tais características são obtidas com a adição de altos teores de carbono e ligas como tungstênio, molibdênio, vanádio, manganês e cromo. A maior parte dos aços-ferramenta é forjada. Outra parte é produzida por fundição de precisão ou por metalurgia do pó. A fusão deste tipo de aço é realizada, geralmente, em quantidades pequenas em fornos elétricos. A seleção de matéria-prima é um fator de

Curva TTT definição: Diagrama tempo-temperatura-transformação que apresentam curvas de início e término da transformação austenítica para uma determinada temperatura e tempo. O tratamento térmico é um processo que permite alterar as propriedades físico-mecânicas do aço, utilizando ciclos de aquecimento e resfriamento, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento. Tal processo é empregado quando se deseja adequar as características do material a uma etapa do processo de fabricação ou à condição de produto final. Para determinadas aplicações pode existir o interesse de alterar parcialmente características especificas, nestes casos é preciso combinar as etapas de aquecimento e resfriamento sob determinadas atmosferas e/ou meios que permitam atender esta alteração. Estes tratamentos são conhecidos como termoquímicos. Assim o tipo de atmosfera ou meio exerce um papel fundamental no tratamento térmico, alterando, parcialmente, a composição química d

É a composição da liga que confere ao aço o seu nível de resistência mecânica. O ferro gusa, primeira etapa de fabricação do aço, é o mesmo para todos os produtos. Na fase seguinte, quando os elementos de liga são adicionados ou suprimidos no ferro gusa, é que são determinadas as grandes famílias de aço, dos mais rígidos aos mais estampáveis. O Carbono é o principal elemento endurecedor em relação ao ferro. Outros elementos, como o manganês, o silício e o fósforo, participam igualmente do ajuste do nível de resistência do aço. A quantidade de Carbono define sua classificação: o baixo carbono possui no máximo 0,30% do elemento; o médio carbono apresenta de 0,30 a 0,60% e o alto carbono possui de 0,60 a 1,00%. Características e Aplicações Baixo carbono: possui baixa resistência e dureza e alta tenacidade e ductilidade. É usinável e soldável, além de apresentar baixo custo de produção. Geralmente, este tipo de aço não é tratado termicamente. Aplicações: chapas automobilísticas, perfis est

Os mais antigos objetos feitos de ferro datam de cerca de 5000 a.C. e foram encontrados na região dos atuais Irã e Iraque. Acredita-se que estes primeiros objetos de ferro tenham sido produzidos a partir ferro nativo ou mesmo de meteoritos (interessante notar que o ferro nativo é muito raro, inclusive mais raro que o ferro meteorítico), não implicando em domínio de técnicas de redução do minério.  A utilização massiva de cobre e ouro é muito mais antiga, provavelmente devido à facilidade para ser usado como matéria prima, uma vez que o cobre nativo e ouro eram mais comuns e podiam ser usados sem necessidade de processos de redução.  Além disso, mesmo após reduzido, é provável que o ferro fosse de pouca utilidade para a fabricação de armas ou ferramentas já que o ferro quase puro, produto da redução direta, é excessivamente dúctil. As primeiras evidências confiáveis de domínio das técnicas de redução do minério começam a mais de um milênio a.C. no Oriente Médio e Turquia.  As técnic

Os Aços-liga contêm quantidades específicas de elementos diferentes daqueles normalmente utilizados nos aços comuns. Estas quantidades são determinadas com o objetivo de promover mudanças nas propriedades físicas e mecânicas do produto, permitindo ao material desempenhar funções específicas.  De acordo com a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), os aços-liga são aços que possuem outros elementos, não se considerando como tais os elementos adicionados para melhorar sua usinabilidade. A soma de todos esses elementos, inclusive carbono, silício, manganês, fósforo e enxofre não pode ultrapassar 6%.  No caso de elementos como silício, manganês e alumínio, sempre presentes nos aços carbono, os aços são considerados ligados quando seus teores ultrapassarem 0,6%, 1,65% e 0,1%, respectivamente. Os aços-liga costumam ser designados de acordo com o elemento predominante. Por exemplo: aço-níquel, aço-cromo, aço-cromo-vanádio. A introdução de outros elementos se dá quando é desejado alca

A formação da austenita é um processo relativamente simples, ocorrendo por nucleação e crescimento à temperatura acima da crítica, sendo esta chamada de temperatura de austenitização. A temperatura de austenitização, em princípio, uma temperatura de 50°C acima do limite superior da zona crítica (linha A3 para aços hipoeutetóides e A1 para os hipereutetóides) é adequada para austenitização. Entretanto, quanto maior for a temperatura de austenitização, tanto mais homogênea será a austenita. Quanto mais heterogênea a austenita maiores chances de nucleação de carbonetos em regiões de teor de carbono mais alto ou de crescimento de carbonetos não dissolvidos em vez das estruturas perlíticas-lamelares, que ocorrem com mais facilidade a partir da austenita homogênea. Consequentemente, deve-se preferir temperaturas de austenitização mais altas quando se deseja estrutura perlítica e mais baixas quando se deseja estrutura esferoidizada. Quanto mais próximo da temperatura A1 a austenita se transfo

Sua produção envolve perícia e controle extremos em suas diversas etapas, incluindo forja, tratamentos termomecânicos, acabamento su- perficial, etc. Cada uma destas etapas requeria alto grau de especialização. As primeiras técnicas de produção de espadas do Japão vieram provavelmen te da China por volta do séc. IV ou V. A técnica, trazida do conti nente, consistia em aquecer, forjar, caldear e dobrar repetidas vezes pilhas de ca madas alternadas de ferro puro e ferro fundido, de maneira a se obter um material  de composição intermediária entre os dois.  A região de corte da lâmina era endure cida por tratamento térmico seletivo. Ao longo dos séculos, os japoneses desenvolve ram e refinaram uma técnica própria, que atingiu seu zênite no séc. XVII. Esta, em  linhas gerais, consiste em montar a espada com diferentes materiais, em função da  região da lâmina.  A alma da lâmina era feita de material dútil, aço baixo  carbono, conhecido como shingane. A superfície da lâmina e a

AUSTENÍTICOS Os aços inoxidáveis austeníticos são os maiores, em termos de número de ligas e de utilização. Como os ferríticos, os austeníticos não podem ser endurecidos por tratamento térmico, tendo o nível de teor de carbono restrito, mas as adições principalmente de níquel muda a estrutura, em temperatura ambiente, para arranjo atômico cúbico de face centrada que é também não magnético (ou seja, tem uma baixa permeabilidade magnética). Dependendo do teor de níquel os aços austeníticos respondem a trabalho a frio com aumento da resistência mecânica, podendo ser utilizado em operações severas de conformação, evitando ruptura prematura e trinca. O endurecimento por encruamento é acompanhado pelas mudanças parciais na estrutura, com a conformação de uma fase de martensita ferro magnetica, o que explica porque com a deformação a frio pode ocorrer os aços austeníticos "magnéticos" Os aços mais usados tipo 304 (1.4301) tem 17% de cromo e 8% de níquel com excelente ductilidade, co

Corrosão é a inimiga natural dos metais. Os aços comuns reagem com o oxigênio do ar formando uma camada superficial de óxido de ferro. Essa camada é extremamente porosa e permite a continua oxidação do aço produzindo a corrosão, popularmente conhecida como "ferrugem". CAMADA PASSIVA É uma camada extremamente fina, contínua, estável e muito resistente formada sobre a superfície do Aço Inox, pela combinação do Oxigênio do ar com o Cromo do aço e que o protege contra a corrosão do meio ambiente. FORMAÇÃO E CARACTERÍSTICA DA CAMADA PASSIVA Aparece espontaneamente quando há presença de Cromo e Oxigênio. A formação é extremamente rápida, isto é, instantânea (Cromo e Oxigênio têm muita afinidade). É muito estável (não se desprende) e está presente em toda a superfície do aço. Não é porosa (bloqueia a ação do meio agressivo). É praticamente invisível. Cuidar bem do inox significa cuidar bem da Camada Passiva. LIMPEZA DE ROTINA Os melhores amigos do Aço Inox são o sabão, os detergente

Durante toda a Idade Média e provavelmente desde a Antiguidade, diversos  estudiosos dedicaram-se a estudar a grande variedade de lâminas de aço de Da masco, surgindo diversos sistemas de classificação. Cada classificação leva em  consideração critérios que, embora diferentes, giram basicamente em torno de qua tro características:  COR. GEOMETRIA DOS PADRÕES VISÍVEIS NA SUPERFÍCIE DA LÂMINA. LUGAR  DE MANUFATURA. PROCESSO DE FABRICAÇÃO.  As lâminas mais conhecidas são: TABAN-KARA TABAN-KHORASSAN  KARA KHORASSAN-GUNDY-KONN GUNDY-NEURIS-SHAM. Segundo as cores e padrões, uma classificação aceita é: 1) - DAMASCOS NEGROS E BRILHANTES. Exemplos: Kara Khorassan   Negros de Khorassan e Kara Taban. 3) - DAMASCOS CINZAS – menos brilhantes que os negros. Entre eles encontramos as  variedades: Sham e as valiosas Kirk Narduban, também conhecidas como escada de Maomé ou escada do profeta. Há especialistas que avaliam as lâminas em função dessas cores e pelo con traste claro escuro dos padrões, assim

Segundo Sherby e Wadsworth o padrão Damasceno seria decorrência de faixas de cementita de origem pro-eutetóide alinhadas, responsáveis pela aparência  mais clara no desenho de Damasco, produzidas durante resfriamento lento e  controlado da austenita.  Esta cementita pro-eutetóide, que nucleia nos contornos de grãos austeníticos, é então quebrada pela deformação mecânica através de um complexo  procedimento de forjamento.  O primeiro passo é homogeneizar a estrutura bruta de  fundição, assim como uniformizar a distribuição do carbono na matriz austenítica. Isto  é feito pelo aquecimento do aço wootz até cerca de 1100°C  enquanto os primeiros passos da deformação ocorrem.  Em seguida o material é  reaquecido a 1100°C,permanecendo nessa temperatura por 48 hrs. Este  procedimento promove o surgimento de grãos grosseiros de austenita. A  temperatura é então lentamente reduzida permitindo a nucleação e crescimento de  cementita pro-eutetóide intergranular.  O aço de ultra alto ca

Recentemente diversos aços com elevado teor de carbono e estrutura  inspirada nos aços de damasco tem sido comercializados. No Brasil, aços “pinpoint  carbide” (DIN 120Cr) ou ainda os 125Cr1/125Cr2.  Os UHCS (Ultra High Carbon Steels) são aços hipereutetóides com teor de  carbono entre 1 e 2%.  Aços com esse teor de carbono tem sido freqüentemente  associados à baixa tenacidade e alta fragilidade. Entretanto, a presença de  cementita pró-eutetóide, responsável pela fragilidade dos aços com tais teores de  carbono, pode ser evitada caso o processamento termomecânico seja adequado.  Durante esse processamento,pode-se obter grãos ferríticos extremamente refinados  e carbonetos esferoidizados finamente dispersos nessa matriz. Esta microestrutura  torna o aço superplástico a temperaturas próximas a A1.  A superplasticidade pode  tornar a deformação mecânica muito mais fácil e simples, eliminando etapas de  conformação, permitindo a produção de geometrias complexas. O produto final  apresent

A era de Ouro do Islã foi inaugurada no meio do século VIII pela ascensão do Califado Abássida. Durante este período, o mundo islâmico se tornou o centro intelectual da ciência, filosofia, medicina e educação, os Abássidas abraçaram a causa do saber e criaram a "Casa da Sabedoria" em Bagdá.  Ao contrário dos contemporâneos cristãos, os muçulmanos não viam contradição entre o conhecimento das leis da natureza e a religião. Assim, eles incorporaram Aristóteles e Platão, enquanto a Igreja católica via suas ideias como uma ameaça a seus dogmas. Os textos dos grandes filósofos gregos foram traduzidos para o árabe ficando disponíveis para todos os acadêmicos em Bagdá. O árabe era a língua do conhecimento.  Desenvolveram a álgebra e trigonometria, engenharia e astrono- mia. Entretanto, os maiores avanços ocorreram na medicina.  Enquanto os europeus depositavam sua esperança de cura em Deus, os muçulmanos desenvolveram a teoria de que as doenças eram causadas por pequenos organismos

20 centímetros = 7,874 polegadas 15 centímetros = 5,906 polegadas 10 centímetros = 3,937 polegadas 05 centímetros = 1,969 polegadas 02 centímetros = 0,787 polegada 01centímetro    = 0,394 polegada

Não era fabricada na cidade de Pelotas, como muitos pensam, mais sim importada pela firma Scholberg, cuja sede comercial estava em Liége, Bélgica. A referida firma, com filiais em Montevidéu, sob o nome de Broqua & Scholberg e na cidade de Rosário na Argentina.  Na grande parte de seus artigos especialmente os de "metal branco garantido", traziam gravados além desses dizeres, a insígnia de um pé de coqueiro ou uma estrela de cinco pontas. As facas vinham da Bélgica quase prontas recebendo aqui o cabo e bainha. O gaúcho dava preferência à marca do Coqueiro e desta a Coqueiro deitado. Esta marca aparecia junto ao cabo, colocada ao longo da lâmina (no comprimento) paralelo ao gume. Existia também o Coqueiro em pé, em que o mesmo ficava com a base virada para o fio, ou melhor, na largura da lâmina. Atualmente quem tem a felicidade de possuir uma faca Coqueiro a guarda como verdadeira jóia.

É um aço com 0,6% de carbono e pequeno percentual de cromo. Muito usado na indústria automotiva em molas  de veículos (planas ou helicoidais) é o principal aço do cuteleiro iniciante e a preferência de muitos forjadores experientes.  Ótimo aço de se trabalhar e apresenta excelentes resultados, seja para uma espada seja para facas pequenas, médias ou grandes. Tem como características uma boa temperabilidade, alta resistência a tração e fadiga.  Na condição temperado e revenido sua dureza alcança níveis de 58 Hrc. Com excelente dureza e alta durabilidade, flexível, resistente ao choque, resistência ao desgaste de média a alta, tenacidade alta, dureza a quente baixa, deformação no tratamento térmico baixa. Com as seguintes temperaturas de tratamento térmico e propriedades Forjamento: 900 a 1050 °C Recozimento: 760 a 820 °C, com resfriamento em forno. O recozimento é dispensável, pois a normalização o deixa bem macio para usinagem. Normalização: 870 °C. Têmpera: 790 a 840 °C, com resfriame