FERRO e FOGO

O resfriamento em água aditivada com sais  é indicada para aços baixo carbono e materiais de baixa temperabilidade.Em relação a água este meio produz um resfriamento mais homogêneo  pois evita a formação da camada de vapor que se dá na fase inicial do resfriamento do componente quente com o meio líquido,  desta maneira  propicia aos componentes tratados dureza  homogênea, sem formação de pontos moles.

Estas temperatura proporcionam a autenitização do aço, para obter martensita no resfriamento posterior. As temperaturas, os meios de resfriamento e as durezas resultantes para aços carbono são: 0,30%C - 900/975°C - Água - 50 Hrc 0,35%C - 900°C - Água - 52 Hrc 0,40%C - 870/900°C - Água - 55 Hrc 0,45%C - 870/900ºC - Água - 58 Hrc 0,50%C - 870°C - Água - 60 Hrc 0,60%C - 850/875°C - Água - 64 Hrc/óleo-62 Hrc (Definição de austenitização: Tratamento térmico para efetuar a dissolução do carbono no ferro CFC, formando assim a austenita). Fonte: Ciaverini, Vicente – Aços e Ferros Fundidos – 7ª edição – 2002

Os sais de oxidação são misturados com água e sob ação do calor, produzem um acabamento preto, aderente e uniforme de óxido ferroso-férrico, na superfície das peças confeccionadas em aço carbono e aço baixa liga.

O aço-ferramenta representa uma importante fatia do segmento de aços especiais. Produzido e processado para atingir um alto grau de qualidade, o aço-ferramenta é empregado na fabricação de matrizes, moldes, ferramentas de corte intermitente e contínuo, ferramentas para conformação de chapas, corte a frio e componentes de máquinas. Abastecem os segmentos de autopeças, automobilístico, eletro-eletrônico e extrusão de alumínio. Este tipo de aço se caracteriza pela elevada dureza e resistência à abrasão. Tem boa tenacidade e mantém as propriedades de resistência mecânica mesmo sob elevadas temperaturas. Tais características são obtidas com a adição de altos teores de carbono e ligas como tungstênio, molibdênio, vanádio, manganês e cromo. A maior parte dos aços-ferramenta é forjada. Outra parte é produzida por fundição de precisão ou por metalurgia do pó. A fusão deste tipo de aço é realizada, geralmente, em quantidades pequenas em fornos elétricos. A seleção de matéria-prima é um fator de

Curva TTT definição: Diagrama tempo-temperatura-transformação que apresentam curvas de início e término da transformação austenítica para uma determinada temperatura e tempo. O tratamento térmico é um processo que permite alterar as propriedades físico-mecânicas do aço, utilizando ciclos de aquecimento e resfriamento, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento. Tal processo é empregado quando se deseja adequar as características do material a uma etapa do processo de fabricação ou à condição de produto final. Para determinadas aplicações pode existir o interesse de alterar parcialmente características especificas, nestes casos é preciso combinar as etapas de aquecimento e resfriamento sob determinadas atmosferas e/ou meios que permitam atender esta alteração. Estes tratamentos são conhecidos como termoquímicos. Assim o tipo de atmosfera ou meio exerce um papel fundamental no tratamento térmico, alterando, parcialmente, a composição química d

É a composição da liga que confere ao aço o seu nível de resistência mecânica. O ferro gusa, primeira etapa de fabricação do aço, é o mesmo para todos os produtos. Na fase seguinte, quando os elementos de liga são adicionados ou suprimidos no ferro gusa, é que são determinadas as grandes famílias de aço, dos mais rígidos aos mais estampáveis. O Carbono é o principal elemento endurecedor em relação ao ferro. Outros elementos, como o manganês, o silício e o fósforo, participam igualmente do ajuste do nível de resistência do aço. A quantidade de Carbono define sua classificação: o baixo carbono possui no máximo 0,30% do elemento; o médio carbono apresenta de 0,30 a 0,60% e o alto carbono possui de 0,60 a 1,00%. Características e Aplicações Baixo carbono: possui baixa resistência e dureza e alta tenacidade e ductilidade. É usinável e soldável, além de apresentar baixo custo de produção. Geralmente, este tipo de aço não é tratado termicamente. Aplicações: chapas automobilísticas, perfis est

Os mais antigos objetos feitos de ferro datam de cerca de 5000 a.C. e foram encontrados na região dos atuais Irã e Iraque. Acredita-se que estes primeiros objetos de ferro tenham sido produzidos a partir ferro nativo ou mesmo de meteoritos (interessante notar que o ferro nativo é muito raro, inclusive mais raro que o ferro meteorítico), não implicando em domínio de técnicas de redução do minério.  A utilização massiva de cobre e ouro é muito mais antiga, provavelmente devido à facilidade para ser usado como matéria prima, uma vez que o cobre nativo e ouro eram mais comuns e podiam ser usados sem necessidade de processos de redução.  Além disso, mesmo após reduzido, é provável que o ferro fosse de pouca utilidade para a fabricação de armas ou ferramentas já que o ferro quase puro, produto da redução direta, é excessivamente dúctil. As primeiras evidências confiáveis de domínio das técnicas de redução do minério começam a mais de um milênio a.C. no Oriente Médio e Turquia.  As técnic

Os Aços-liga contêm quantidades específicas de elementos diferentes daqueles normalmente utilizados nos aços comuns. Estas quantidades são determinadas com o objetivo de promover mudanças nas propriedades físicas e mecânicas do produto, permitindo ao material desempenhar funções específicas.  De acordo com a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), os aços-liga são aços que possuem outros elementos, não se considerando como tais os elementos adicionados para melhorar sua usinabilidade. A soma de todos esses elementos, inclusive carbono, silício, manganês, fósforo e enxofre não pode ultrapassar 6%.  No caso de elementos como silício, manganês e alumínio, sempre presentes nos aços carbono, os aços são considerados ligados quando seus teores ultrapassarem 0,6%, 1,65% e 0,1%, respectivamente. Os aços-liga costumam ser designados de acordo com o elemento predominante. Por exemplo: aço-níquel, aço-cromo, aço-cromo-vanádio. A introdução de outros elementos se dá quando é desejado alca

A formação da austenita é um processo relativamente simples, ocorrendo por nucleação e crescimento à temperatura acima da crítica, sendo esta chamada de temperatura de austenitização. A temperatura de austenitização, em princípio, uma temperatura de 50°C acima do limite superior da zona crítica (linha A3 para aços hipoeutetóides e A1 para os hipereutetóides) é adequada para austenitização. Entretanto, quanto maior for a temperatura de austenitização, tanto mais homogênea será a austenita. Quanto mais heterogênea a austenita maiores chances de nucleação de carbonetos em regiões de teor de carbono mais alto ou de crescimento de carbonetos não dissolvidos em vez das estruturas perlíticas-lamelares, que ocorrem com mais facilidade a partir da austenita homogênea. Consequentemente, deve-se preferir temperaturas de austenitização mais altas quando se deseja estrutura perlítica e mais baixas quando se deseja estrutura esferoidizada. Quanto mais próximo da temperatura A1 a austenita se transfo

Sua produção envolve perícia e controle extremos em suas diversas etapas, incluindo forja, tratamentos termomecânicos, acabamento su- perficial, etc. Cada uma destas etapas requeria alto grau de especialização. As primeiras técnicas de produção de espadas do Japão vieram provavelmen te da China por volta do séc. IV ou V. A técnica, trazida do conti nente, consistia em aquecer, forjar, caldear e dobrar repetidas vezes pilhas de ca madas alternadas de ferro puro e ferro fundido, de maneira a se obter um material  de composição intermediária entre os dois.  A região de corte da lâmina era endure cida por tratamento térmico seletivo. Ao longo dos séculos, os japoneses desenvolve ram e refinaram uma técnica própria, que atingiu seu zênite no séc. XVII. Esta, em  linhas gerais, consiste em montar a espada com diferentes materiais, em função da  região da lâmina.  A alma da lâmina era feita de material dútil, aço baixo  carbono, conhecido como shingane. A superfície da lâmina e a

AUSTENÍTICOS Os aços inoxidáveis austeníticos são os maiores, em termos de número de ligas e de utilização. Como os ferríticos, os austeníticos não podem ser endurecidos por tratamento térmico, tendo o nível de teor de carbono restrito, mas as adições principalmente de níquel muda a estrutura, em temperatura ambiente, para arranjo atômico cúbico de face centrada que é também não magnético (ou seja, tem uma baixa permeabilidade magnética). Dependendo do teor de níquel os aços austeníticos respondem a trabalho a frio com aumento da resistência mecânica, podendo ser utilizado em operações severas de conformação, evitando ruptura prematura e trinca. O endurecimento por encruamento é acompanhado pelas mudanças parciais na estrutura, com a conformação de uma fase de martensita ferro magnetica, o que explica porque com a deformação a frio pode ocorrer os aços austeníticos "magnéticos" Os aços mais usados tipo 304 (1.4301) tem 17% de cromo e 8% de níquel com excelente ductilidade, co

Corrosão é a inimiga natural dos metais. Os aços comuns reagem com o oxigênio do ar formando uma camada superficial de óxido de ferro. Essa camada é extremamente porosa e permite a continua oxidação do aço produzindo a corrosão, popularmente conhecida como "ferrugem". CAMADA PASSIVA É uma camada extremamente fina, contínua, estável e muito resistente formada sobre a superfície do Aço Inox, pela combinação do Oxigênio do ar com o Cromo do aço e que o protege contra a corrosão do meio ambiente. FORMAÇÃO E CARACTERÍSTICA DA CAMADA PASSIVA Aparece espontaneamente quando há presença de Cromo e Oxigênio. A formação é extremamente rápida, isto é, instantânea (Cromo e Oxigênio têm muita afinidade). É muito estável (não se desprende) e está presente em toda a superfície do aço. Não é porosa (bloqueia a ação do meio agressivo). É praticamente invisível. Cuidar bem do inox significa cuidar bem da Camada Passiva. LIMPEZA DE ROTINA Os melhores amigos do Aço Inox são o sabão, os detergente

Durante toda a Idade Média e provavelmente desde a Antiguidade, diversos  estudiosos dedicaram-se a estudar a grande variedade de lâminas de aço de Da masco, surgindo diversos sistemas de classificação. Cada classificação leva em  consideração critérios que, embora diferentes, giram basicamente em torno de qua tro características:  COR. GEOMETRIA DOS PADRÕES VISÍVEIS NA SUPERFÍCIE DA LÂMINA. LUGAR  DE MANUFATURA. PROCESSO DE FABRICAÇÃO.  As lâminas mais conhecidas são: TABAN-KARA TABAN-KHORASSAN  KARA KHORASSAN-GUNDY-KONN GUNDY-NEURIS-SHAM. Segundo as cores e padrões, uma classificação aceita é: 1) - DAMASCOS NEGROS E BRILHANTES. Exemplos: Kara Khorassan   Negros de Khorassan e Kara Taban. 3) - DAMASCOS CINZAS – menos brilhantes que os negros. Entre eles encontramos as  variedades: Sham e as valiosas Kirk Narduban, também conhecidas como escada de Maomé ou escada do profeta. Há especialistas que avaliam as lâminas em função dessas cores e pelo con traste claro escuro dos padrões, assim

Segundo Sherby e Wadsworth o padrão Damasceno seria decorrência de faixas de cementita de origem pro-eutetóide alinhadas, responsáveis pela aparência  mais clara no desenho de Damasco, produzidas durante resfriamento lento e  controlado da austenita.  Esta cementita pro-eutetóide, que nucleia nos contornos de grãos austeníticos, é então quebrada pela deformação mecânica através de um complexo  procedimento de forjamento.  O primeiro passo é homogeneizar a estrutura bruta de  fundição, assim como uniformizar a distribuição do carbono na matriz austenítica. Isto  é feito pelo aquecimento do aço wootz até cerca de 1100°C  enquanto os primeiros passos da deformação ocorrem.  Em seguida o material é  reaquecido a 1100°C,permanecendo nessa temperatura por 48 hrs. Este  procedimento promove o surgimento de grãos grosseiros de austenita. A  temperatura é então lentamente reduzida permitindo a nucleação e crescimento de  cementita pro-eutetóide intergranular.  O aço de ultra alto ca

Recentemente diversos aços com elevado teor de carbono e estrutura  inspirada nos aços de damasco tem sido comercializados. No Brasil, aços “pinpoint  carbide” (DIN 120Cr) ou ainda os 125Cr1/125Cr2.  Os UHCS (Ultra High Carbon Steels) são aços hipereutetóides com teor de  carbono entre 1 e 2%.  Aços com esse teor de carbono tem sido freqüentemente  associados à baixa tenacidade e alta fragilidade. Entretanto, a presença de  cementita pró-eutetóide, responsável pela fragilidade dos aços com tais teores de  carbono, pode ser evitada caso o processamento termomecânico seja adequado.  Durante esse processamento,pode-se obter grãos ferríticos extremamente refinados  e carbonetos esferoidizados finamente dispersos nessa matriz. Esta microestrutura  torna o aço superplástico a temperaturas próximas a A1.  A superplasticidade pode  tornar a deformação mecânica muito mais fácil e simples, eliminando etapas de  conformação, permitindo a produção de geometrias complexas. O produto final  apresent

A era de Ouro do Islã foi inaugurada no meio do século VIII pela ascensão do Califado Abássida. Durante este período, o mundo islâmico se tornou o centro intelectual da ciência, filosofia, medicina e educação, os Abássidas abraçaram a causa do saber e criaram a "Casa da Sabedoria" em Bagdá.  Ao contrário dos contemporâneos cristãos, os muçulmanos não viam contradição entre o conhecimento das leis da natureza e a religião. Assim, eles incorporaram Aristóteles e Platão, enquanto a Igreja católica via suas ideias como uma ameaça a seus dogmas. Os textos dos grandes filósofos gregos foram traduzidos para o árabe ficando disponíveis para todos os acadêmicos em Bagdá. O árabe era a língua do conhecimento.  Desenvolveram a álgebra e trigonometria, engenharia e astrono- mia. Entretanto, os maiores avanços ocorreram na medicina.  Enquanto os europeus depositavam sua esperança de cura em Deus, os muçulmanos desenvolveram a teoria de que as doenças eram causadas por pequenos organismos

20 centímetros = 7,874 polegadas 15 centímetros = 5,906 polegadas 10 centímetros = 3,937 polegadas 05 centímetros = 1,969 polegadas 02 centímetros = 0,787 polegada 01centímetro    = 0,394 polegada

Não era fabricada na cidade de Pelotas, como muitos pensam, mais sim importada pela firma Scholberg, cuja sede comercial estava em Liége, Bélgica. A referida firma, com filiais em Montevidéu, sob o nome de Broqua & Scholberg e na cidade de Rosário na Argentina.  Na grande parte de seus artigos especialmente os de "metal branco garantido", traziam gravados além desses dizeres, a insígnia de um pé de coqueiro ou uma estrela de cinco pontas. As facas vinham da Bélgica quase prontas recebendo aqui o cabo e bainha. O gaúcho dava preferência à marca do Coqueiro e desta a Coqueiro deitado. Esta marca aparecia junto ao cabo, colocada ao longo da lâmina (no comprimento) paralelo ao gume. Existia também o Coqueiro em pé, em que o mesmo ficava com a base virada para o fio, ou melhor, na largura da lâmina. Atualmente quem tem a felicidade de possuir uma faca Coqueiro a guarda como verdadeira jóia.

É um aço com 0,6% de carbono e pequeno percentual de cromo. Muito usado na indústria automotiva em molas  de veículos (planas ou helicoidais) é o principal aço do cuteleiro iniciante e a preferência de muitos forjadores experientes.  Ótimo aço de se trabalhar e apresenta excelentes resultados, seja para uma espada seja para facas pequenas, médias ou grandes. Tem como características uma boa temperabilidade, alta resistência a tração e fadiga.  Na condição temperado e revenido sua dureza alcança níveis de 58 Hrc. Com excelente dureza e alta durabilidade, flexível, resistente ao choque, resistência ao desgaste de média a alta, tenacidade alta, dureza a quente baixa, deformação no tratamento térmico baixa. Com as seguintes temperaturas de tratamento térmico e propriedades Forjamento: 900 a 1050 °C Recozimento: 760 a 820 °C, com resfriamento em forno. O recozimento é dispensável, pois a normalização o deixa bem macio para usinagem. Normalização: 870 °C. Têmpera: 790 a 840 °C, com resfriame

É a ciência que estuda e gerencia os metais desde sua extração do subsolo até sua transformação em produtos adequados ao uso. Metalurgia designa um conjunto de procedimentos e técnicas para extração, fabricação, fundição e tratamento dos metais e suas ligas. O estudo da metalurgia e desenvolvimento de novas ligas metálicas é realizado pelo homem desde a idade do bronze. Sempre em busca ne novos materiais com melhores propriedades, seja para ser usado em construções e utensílios ou utilizado para armas de guerra. Um exército equipado com um aço de melhor qualidade, levaria vantagem contra outro exército com materiais inferiores. Hoje em dia, dispomos de uma enorme variedade de ligas metálicas com as mais diversas propriedades mecânicas. Para uso em cutelaria há também uma grande variedade de materiais disponíveis, sendo que devemos o material correto de acordo com a aplicação, sendo observadas as principais propriedades: Forjabilidade Usinabilidade Facilidade no tratamento térmico Afiab

Diferente do que ocorreu com outras ciências puras, ao longo da história, a metalurgia tem se beneficiado e desenvolvido, devido a interação a entre teoria e o conhecimento empírico.  Nesta área do saber, é muito evidente como a observação  prática e sua aplicação, precederam o conhecimento científico.  A cristalinidade dos metais foi constatada não como produto de uma previsão teórica, mas sim por meio da observação direta com microscópio. Interessante notar que isto ocorreu cerca de dois séculos depois que a biologia os utilizasse para seus estudos. Isto se deu, principalmente, porque as superfícies do metal a ser  observado deviam sofrer um tratamento adequado para, então, poderem ser observadas ao microscópio, fato que não era óbvio. Neste caso, não foi o conceito que  levou à descoberta, mas sim a própria observação empírica.  Os metais são constituídos de pequenos cristais, chamados hoje de grãos. Embora este fato só tenha sido plenamente compreendido pela ciência ao final do séc

Os primeiros textos citando o aço  damasco aparecem ainda no séc. IX com al Kindi Khora-sani um dos maiores filósofos/cientista islâmico medieval. Al Kindi era um gênio versátil. Suas contribuições abrangem astronomia, lógica, matemática, química, geometria física, medicina e música.  Os primeiros estudos científicos do aço de Damasco começaram com Pearson, na Inglaterra em 1795, que em seu trabalho sobre o aço indiano wootz concluiu que este se tratava mais de um aço do que de ferro.  Em 1804 Sherby e Wadsworth concluiram que o wootz continha alto teor de carbono e que isso podia ter relação com a formação do padrão de damasco das espadas. Em 1820, instigado pelos trabalhos de Sherby e Wadsworth, o cientista britânico Michael Faraday, que era filho de ferreiro e que ficaria mais conhecido por seus trabalhos em eletromagnetismo, também consagrou esforços para entender o wootz. Na França, liderando um grupo de cientistas, Breant chegou a  conclusão que a estrutura do aço damasco era for

O principal objetivo do revenimento é aumentar a tenacidade do material temperado. No entanto, existe outro objetivo importante no revenimento que é o ajuste de dureza. O que se faz é "calibrar" a dureza para valores menores que aqueles obtidos na têmpera, através da seleção adequada da temperatura e do tempo de revenimento. Faz-se isto consultando tabelas ou gráficos específicos para cada tipo de aço no qual é informada a faixa de dureza a ser obtida no revenido a uma determinada temperatura e tempo.  A tabela abaixo mostra um exemplo de  gráfico de revenido, onde pode-se obter uma orientação do tempo e temperatura necessários para atingir uma determinada dureza.

Os gráficos abaixo apresentam o comportamento da tenacidade e dureza do aço 5160 em função da temperatura de revenimento. Observe que, para um bom valor de tenacidade a temperatura de revenimento deve ser ao menos 190°C, sendo que a dureza cai quase que linearmente com o aumento da temperatura de revenimento. Logo a temperatura de revenimento deve ser algo em torno de 190 e 200°C. O aço 5160 tem uma tenacidade muito boa com um tratamento térmico usando uma temperatura de austenitização de 815/830°C e revenido a 190/205 °C.   Tratado termicamente com uma etapa criogênica, o resultado será        58,5/59,5 Hrc e tenacidade muito alta. 

O diagrama de fase Ferro-Carbono (FeC) é uma representação gráfica que correlaciona a composição química da liga FeC com a temperatura, mostrando quais fases estão presentes em determinada composição e temperatura. O diagrama de fase é conhecido também por “diagrama de equilíbrio”, pois considera que há tempo suficiente para liga metálica se transformar na sua estrutura mais estável. TERMINOLOGIA UTILIZADA NO DIAGRAMA DE FASE AUSTENITA: É a fase da liga FeC com estrutura cristalina CFC, pode dissolver uma maior quantidade de carbono que a ferrita, chegando ao máximo em 2,0% de carbono dissolvido. CEMENTITA: É o carboneto de ferro (Fe3C), que é um material duro, resistente ao desgaste e frágil. Com um percentual de carbono de 6,67%. COMPONENTES: São os elementos químicos que fazem parte da liga metálica. No caso do diagrama de equilíbrio são considerados como componentes o Ferro (Fe) e o Carbono (C). EQUILÍBRIO: é a condição de mínima energia livre de um material, na condiçã

A teoria é fundamental para a prática, uma vez que aborda uma série de assuntos que serão vivenciados na cutelaria. Os conhecimentos teoricos são essenciais para ter uma formação completa. Aliar a teoria com a prática é fundamental para o crescimento do profissional.  O conhecimento teórico básico sobre metalurgia encurta o aprendizado prático, pois evita muitos erros e orienta na aplicação correta dos tratamentos térmicos.  O cuteleiro terá uma ideia preliminar dos resultados que serão obtidos num determinado processo.

É a ciência que estuda e gerencia os metais desde sua extração do subsolo até sua transformação em produtos adequados ao uso. Metalurgia designa um conjunto de procedimentos e técnicas para extração, fabricação, fundição e tratamento dos metais e suas ligas. Hoje em dia, dispomos de uma enorme variedade de ligas metálicas com as mais diversas propriedades mecânicas. Para uso em cutelaria há também uma grande variedade de materiais disponíveis, sendo que devemos o material correto de acordo com a aplicação, sendo observadas as principais propriedades: Forjabilidade Usinabilidade Facilidade no tratamento térmico Afiabilidade Retenção de fio Disponibilidade Custo Resistência mecânica Tenacidade Dureza Resistência a corrosão Resistência ao desgaste Nenhum aço vai possuir em maior grau todas essas propriedades. O cuteleiro deve conhecer as propriedades do material que está trabalhando, principalmente as recomendações sobre tratamento térmico. Dessa forma, irá aproveitar ao máximo o que o aç

Dependendo da temperatura, o revenimento apresentará aspectos diferentes, ocorrendo o seguinte: *REVENIMENTO ABAIXO DE 120ºC: a martensita, saturada de carbono, começa a liberar esse elemento na forma de carbonetos complexos (Fe12C5) progressivamente. Ocorre somente um distencionamento da martensita, e não um revenimento propriamente dito. O aspecto  metalográfico praticamente não muda.  *REVENIMENTO ENTRE 120/250ºC: esta é a zona para o revenimento de alta resistência ao corte. A medida que a temperatura aumenta as tensões internas diminuem o que melhora a resistencia ao choque, começa o aparecimento de microestrutura de martensita revenida e a dureza em aços comuns é da ordem de 65 – 60 HRc.  *REVENIMENTO ENTRE 250/300ºC: zona de resistência ao choque e menor dureza. As tensões  internas diminuem mais ainda pois nesta fase começa a surgir uma microestrutura mesclada  de martensita e troostita, a dureza cai para 50 – 60 HRc.  *REVENIMENTO ENTRE 300/400ºC: zona de melhor resistencia ao

Este experimento fundamentou-se, principalmente, em experiências  detalhadas descritas por Laura Garcia Sanchez (SANCHEZ, 2011) e O. Sherby (SHERBY, 1980, 2001). Atmosfera inerte foi utilizada de forma a impedir a oxidação do metal, a carga consistia apenas em placas de ferro e carbono grafite. O aquecimento foi lento, controlado por pirômetro óptico, levando cerca 1 hora para atingir perto de 1400°C. Constatada a fusão da carga, o forno foi desligado. O resfriamento lento tinha por alvo produzir uma microestrutura de grandes grãos com presença maciça de cementita nos contornos.  Era esperada também, a presença de cementita de widmanstatten no interior dos grãos. As micrografias abaixo revelam que a microestrutura prevista foi obtida. Além disso, a  análise química revelou que o teor de carbono obtido foi de 1,64%,  totalmente compatível com o encontrado nas lâminas de Damasco medievais. Em seguida, o material foi submetido ao tratamento de austenitização a 1150°C por 5 horas, seguido

Diferente do que ocorreu com outras ciências puras, ao longo da história, ametalurgia tem se beneficiado e desenvolvido da valiosa interação entre teoria e o conhecimento empírico. Nesta área do saber, é muito evidente como a observação  prática e sua aplicação, precederam o conhecimento científico.  A cristalinidade dos metais foi constatada não como produto de uma previsão teórica, mas sim por meio da observação direta com microscópio. Interessante notar que isto ocorreu cerca de dois séculos depois que a biologia os utilizasse para seus estudos. Isto se deu, principalmente, porque as superfícies do metal a ser  observado deviam sofrer um tratamento adequado para, então, poderem ser observadas ao microscópio, fato que não era óbvio. Neste caso, não foi o conceito que  levou à descoberta, mas sim a própria observação empírica.  Os metais são constituídos de pequenos cristais, chamados hoje de grãos. Embora este fato só tenha sido plenamente compreendido pela ciência ao final do século

Estas lâminas são produzidas a partir da sobreposição mecânica de placas com alto e baixo teores de carbono alternados. Obviamente não é produzido a partir de um único material, como no caso do aço damasco original e apresenta processamento totalmente diferente. Sua aparência superficial pode ser muito semelhante ao autêntico. Devido às propriedades mecânicas excepcionais e renome do aço de Damasco genuíno, é possível que este tenha inspirado o que é produzido por caldeamento, no intuito de replicar suas características. O damasco soldado acabou tendo seu desenvolvimento próprio e após séculos, uma rica variedade de tipos foi produzida, tendo atingido alto grau de refinamento, principalmente na Europa. A técnica de se formar lâminas compostas era conhecida na Europa desde antes da era cristã e permitia obterem-se espadas de melhor desempenho. Uma lâmina podia, por exemplo, possuir alma de aço com baixo teor de carbono e a região do corte composta de outro  aço com alto teor de carbono,