FERRO e FOGO

Temos três tipos de ponto de equilíbrio: 1°) CENTRO de gravidade na área do cabo, esse equilíbrio é comum entre facas de combate. Facas com esse equilíbrio são mais adequadas para arremessar em condições reais. 2°) BALANCEAMENTO neutro, nestas facas o centro de gravidade é localizado exatamente no meio do comprimento da faca. Isso significa que as distâncias do ponto de equilíbrio à ponta e do ponto de equilíbrio ao final do cabo são iguais entre si. Utilizadas em competições de lançamento esportivo, pois possuem igual período de revolução em torno do centro de gravidade, o que permite calcular o número de voltas até o alvo no momento do lançamento.  3°) EQUILÍBRIO na área da lâmina. Isto significa que o centro de gravidade dessa faca é deslocado do cabo em direção à ponta.  As facas dos dois primeiros tipos são de pouca utilidade para combate a curta distância, devido ao fato de que o propósito deste arremesso, é acertar o alvo apenas em meia volta. O arremesso de meia volta permite l

O arremesso de facas é um esporte novo em todo o mundo! Ultrapassa muitos esportes olímpicos, que carecem da propulsão e da dinâmica que estão presentes no lançamento de facas. O aço para estas facas deve ser firme, mas não muito duro (aprox. 48 Hrc), e ter pelo menos 4 mm de espessura. O design não deve ter ranhuras, saliências e orifícios, o cabo não pode ter saliências e depressões,  deve ser reta. É importante que se ajuste na mão e que não seja muito pequena. Em uma frase: a mais simples possível.  As melhores facas de arremesso são retas, simétricas, em forma de adaga. Não pode ter dois gumes, se for afiada dos dois lados, agarrar a lâmina pode cortar seriamente a mão. Esta faca pode ser lançada não apenas pelo cabo, mas também pela lâmina. No último caso, se tiver dois gumes, você corre o risco de ficar sem dedos. Estas facas tem uma variedade de modelos e podem ser categorizadas por peso, formato da lâmina e equilíbrio. Temos facas de peso ultraleve, leve, médio e pesadas. O úl

Quando esta cola está no estado líquido é fácil remover com acetona. Quando endurece fica complicado retirar.   1) - Use um ferro de solda: Aqueça o ferro e aplique na área de ligação entre o epóxi e a superfície, para que a cola seja amolecida. Não aqueça toda a ligação do epóxi de uma só vez, é melhor fazer o trabalho por partes. Raspe a cola com espátula de madeira.  2) - Congelando: Você precisa de uma lata de fluido refrigerante. Agite bem a lata antes de usar e então posicione a 30 cm da cola, mantenha a lata em pé. O fluido deve ser aplicado sobre a cola, ele vai congelar o epóxi rapidamente e o tornará quebradiço. Pra remover use a espátula.

A ABS (American Bladesmith society), é uma máquina de formar cuteleiros, só que todos pensam da mesma maneira. As pessoas estão sempre procurando uma regra pra seguir, o que vai garantir pra elas que estão fazendo a coisa certa.  Não é preciso seguir tantas regras, você pode quebrar as regras o tempo todo, desde que não comprometa a parte técnica. Criar detalhes na faca é uma decisão pessoal. Quando alguns cuteleiros se tornam MasterSmith, os caras vestem o "manto da sabedoria"...Infelizmente existe um "distanciamento social" entre eles e os demais cuteleiros. Trocando em miúdos: o cara se acha superior a qualquer um que não tenha este título. É muito triste este tipo de visão.

Uma série de cuidados devem ser tomados para evitar estragar as peças. Os metais em contato com o oxigênio sofrem o processo de oxidação, por isto o primeiro cuidado é manter a espada coberta com um camada de óleo para impedir o contato direto com o ar.  O óleo mais simples de ser encontrado é o mineral puro e viscoso (Nujol , vendido como laxante nas farmácias). Isento de ácidos e outros produtos e com viscosidade adequada. Para se retirar o óleo antigo e aplicar um novo podem ser usado lenços de papel de boa qualidade (sem partículas duras que possam arranhar a espada). Em alguns casos se pulveriza o pó bem fino de pedra usada em polimento (uchigumori), com o objetivo de absorver o óleo antigo. Se retira este pó com papel novo. E finalmente se aplica um novo óleo com um novo papel. CAUSAS COMUNS DE FERRUGEM * Bainha mal feita ou suja internamente. * Tocar a lâmina com as mãos, o suor é ácido resultado em ferrugem. Se for usada para treino ou cortes limpar imediatamente após o uso. *

Os mais comuns ocorrem na superfície do aço, representados por marcas superficiais pronunciadas, ou rugosidades superficiais acentuadas, originadas quando o aço se apresenta excessivamente mole. Em outras palavras, a dureza muito baixa, embora favorável sob o ponto de vista de conformação severa, traz os inconvenientes apontados.  Esses defeitos são geralmente conhecidos com os nomes, de linhas de Lüder, casca de laranja, etc.  As linhas de Lüder, defeitos designados também pelo nome de linhas de distensão têm a forma de tiras alongadas que aparecem sobre a superfície do aço de baixo carbono que sofreu um recozimento como etapa final de sua fabricação.    Essas linhas se originam toda vez que o aço for deformado a uma carga superior ao limite de escoamento, desaparecendo quando a carga de deformação excede a 5% a 10%.  Em tensão, as linhas apresentam-se como depressões na superfície; em compressão elas apresentam-se salientes. O defeito “casca de laranja” é atribuído ao tamanho do grão

Primeiramente, devo dizer com veemência: se você planeja ter produtos diferenciados e apresenta-los dessa forma, em algo de mais alto nível, como na grande maioria dos cuteleiros tops por aí, é imprescindível que você procure um fotógrafo que trabalhe na área de produtos para apresentar os seus da melhor forma possível.  Assim como a cutelaria, fotografia é uma arte que demoramos muitos e muitos anos para aplicar corretamente, e isso vem de alguém a mais de 10 anos na área.  Primeiramente, quero que esqueçam equipamento. Seja ele celular ou uma câmera com suas devidas lentes e iluminação, que custam o valor de um carro novo: a coisa mais importante será sempre a luz utilizada. Seguida da composição de sua imagem.  Muito se diz hoje em dia sobre megapixels. Mas a praticidade deles é nula se você não tiver uma lente capaz de resolver tal quantidade de megapixels, que é o que ocorre na maioria dos celulares atuais.  Como dei de exemplo em meu comentário anterior no post original: uma câme

A espada japonesa é presa em seu cabo apenas por encaixe, o que mantem todo o conjunto seguro é um pino de bambu, o Mekugi.  Isto permite que a espada possa ser desmontada com facilidade, para afiação, limpeza ou troca de peças. Esta é a forma tradicional japonesa. O método, ao longo dos séculos, foi testado e aperfeiçoado. Portanto não perca tempo reinventando a roda. De nada adianta a espada ser forte e o cabo resistente, se o pino se soltar ou quebrar. Resultado: a lâmina pode sair voando. Não vale usar qualquer tipo de bambú pois não é seguro, é fraco e perigoso. O certo é usar um bambu forte e flexível. Para isto se usa um bambu com pouco amido e fibras compactas, que além disto,é tratado com calor e fumaça. No japão é chamado de Susudake. No Brasil existem várias espécies diferentes de bambu, para um resultado satisfatório é preciso escolher uma espécie com pouco amido e grande densidade de fibras.  A espécie japonesa pode ser encontrada no Brasil em algumas regiões. Além disso e

Muito antes de existir eletricidade, lixadeiras e papel lixa, os antigos ferreiros precisavam encontrar na natureza abrasivos para dar acabamento em suas facas, espadas e ferramentas. Em diferentes regiões e montanhas foram descobertas pedras com características boas para este fim. No caso das pedras naturais o grão abrasivo é menos agressivo que os sintéticos (mais arredondado). Além disso  abre os poros do aço (grãos),  ao contrário dos sintéticos que entopem e deixam brilhando. Devido a dificuldade de se encontrar pedras sem sujeiras: impurezas que riscam a lâmina com riscos mais grossos, as boas pedras de polimento são raras e muito caras.

Não há quem não se renda à beleza de uma espada japonesa com seus adornos incrustados de simplicidade.  Muito da "mística Samurai" se deve a espada katana (cuja pronúncia é kataná) e sua forma de confecção. Diz a lenda que a forma e o método de construção da espada do samurai foram estabelecidos no ano 700 por Amakuni. Por volta do ano 900, Yasutsuna forjava excelentes espadas, definindo um estilo padrão de qualidade que pouco mudou desde então. É vetado tocar em sua lâmina com as mãos, o que nem mesmo o armeiro fazia em suas infinitas operações de forjá-las. Os principais espadeiros forjavam suas espadas que eram vendidas a um preço exorbitante, representado um status social.  Para os mais estudiosos, não é novidade que, a espada japonesa representasse o espírito de quem a portava, sendo passado de geração em geração. Recordo-me bem que, quando pequeno, vi na sala da casa de meu professor uma kataná que era exposta sobre um suporte rústico. Tenho guardado em minha mente suas

Vista como símbolo mágico por várias culturas, a espada representa mais do que um simples objeto cortante ou uma obra de arte. Quem nunca se impressionou com cenas de batalhas? Principalmente as medievais, onde os exércitos, formados por clãs e tribos, decidiam suas pendengas sob o fio de suas espadas?  Sem dúvida alguma, o ferro é provavelmente o mais precioso dos metais, uma vez que o homem civilizado sentiria a sua falta mais do que de qualquer outro metal. No princípio do século XIV, quando o ferro era escasso, alguns utensílios de cozinha da casa de Eduardo III foram classificados como jóias; e acessórios de ferro estavam entre os objetos mais cobiçados pelos saqueadores.  O nome "ferro" deriva do latim "ferrum", enquanto o anglo-saxônico "iron" tem origem no escandinavo "iarn". Muitas histórias fabulosas se contaram ao longo dos séculos, descrevendo como o ferro meteórico caía na Terra, enviado dos céus, como uma dádiva dos deuses ao Homem.

Pequena forja isolada com manta refratária que facilita equalizar a temperatura. Controle de temp.: Termopar do tipo K cerâmico 1300°C acoplado a um controlador digital.  Rampa de aquecimento com a faca dentro da forja desde o início, isto ajuda a evitar empenamentos devido ao aquecimento gradual. PRÉ AQUECIMENTO: 649º C durante 50 min - equalize, ou seja, espere que todo o forno esteja com a mesma cor/temperatura. Atenção na faca, toda ela tem que estar com a mesma cor. AQUECER a 816ºC - durante 21 min e equalizar AQUECER a 1060ºC - durante 57 min equalize e mantenha por mais cinco minutos pra encharcar.  A Boheler indica15 a 30 minutos de encharcamento, mas a faca é fina, não precisa tudo isso.Medidas:30cm X 5cm X 2,50mm Retire a faca e mergulhe rápido no óleo aquecido a 60°C, movendo a faca no sentido fio/dorso, pra ajudar a diminuir a barreira gasosa entre o óleo e a lâmina.Limpe a faca, coloque logo no forno elétrico. REVENIMENTO: dois ciclos de 2 horas a 200°C. Entre cada ciclo,

Tirar boas fotos das facas parece simples, mas não é, por se tratar de um objeto que precisa estar focado de ponta a ponta, pra mostrar todos os detalhes da peça. Cada linha deve ser totalmente revelada e uma profundidade estabelecida para transmitir a espessura ou o tamanho da faca. Utilize a câmera do seu celular, se ela tiver uma qualidade maior que 5 megapixels.  Mude as configurações do celular para a maior resolução que estiver disponível.  É importante observar a resolução em que as fotos ficam salvas, pois é isso que garante que elas tenham uma boa qualidade e fiquem mais nítidas para mostrar os detalhes. Se você anda sempre com o telefone no bolso, pode haver poeira ou marcas de dedo em sua lente. Pegue um algodão seco e passe de leve sobre a lente antes de começar a fotografar. Seja criativo quanto ao cenário da foto, mas garanta que a faca seja a principal atração. Certifique-se de que nenhuma parte da faca seja cortada e não esconda sua ponta ou cabo. Fique atento também ao

ESPESSURA DA LÂMINA A primeira coisa a se pensar ao projetar uma faca é qual será o tamanho e para o que ela será usada, para escolher a espessura do aço apropriada. O motivo disso é que a espessura do aço afeta diretamente a força da lâmina. ESPESSURA DO FIO A espessura do fio também é muito importante. O fio espesso é eficiente pra suportar impacto e desgaste ao cortar materiais mais resistentes. Fios grossos são utilizados em facas para serviços pesados e que precisam de impacto, como é o caso de machados e cutelos, etc. Fios finos e definidos são utilizados em facas que precisam de precisão e corte, como navalhas e facas de cozinha. RICASSO É a seção plana da lâmina entre o bisel e o cabo da faca. O comprimento do ricasso afeta diretamente o desempenho da lâmina. Quando pegamos uma faca pelo cabo, há uma certa distância entre o dedo indicador e o início da parte cortante da faca.  Quanto maior for esta distância, menor o controle do usuário sobre a ponta da lâmina. O ri

É uma tira de couro curtido, que pode ser lisa ou áspera, para dar acabamento à afiação da faca ou pra  renovar a afiação.  Quando utilizamos pedras de afiar, os riscos dos grãos ficam no fio, isto cria irregularidades no corte. O strop corrige imperfeições, limpa e faz o polimento. Usamos strop com dois propósitos: 1º - Quando utilizamos pedras de afiar, por mais fino que seja o grão, é levantada uma rebarba no fio, criando uma aresta de corte. O strop remove as rebarbas  polindo a superfície de corte, deixando mais lisa, suave e com acabamento.  2º -  É normal a faca perder o corte com o uso, com o strop é possível realinhar e restaurar o fio de forma mais rápida.  Pode ser usado com pasta de polir ou não. Se usar pasta, aplique uma camada fina, passe a lâmina em sentido contrário ao corte (arraste a faca pra trás), fazendo uma leve pressão. Vire a faca e faça o mesmo do outro lado, repita o movimento várias vezes até obter o resultado desejado. Nunca mova a lâmina na dir

É uma forma dura e frágil de aço com uma estrutura cristalina tetragonal, criada por um processo chamado transformação martensítica. F oi nomeado em homenagem ao metalúrgico Adolf Martens (1850-1914), que descobriu a estrutura do metal e explicou como as propriedades físicas dos diferentes tipos de aço são afetadas por suas estruturas cristalinas microscópicas.  A martensita é feita a partir da austenita, uma solução sólida de carbono e ferro com uma estrutura central cristalina cúbica, que é formada pelo aquecimento do ferro a uma temperatura de pelo menos 723 graus Celsius.  A transformação martensítica ocorre quando a austenita é resfriada  rapidamente . A rápida queda de temperatura captura os átomos de carbono dentro da estrutura cristalina dos átomos de ferro antes que eles possam se difundir pra fora, resultando em uma ligeira distorção da forma destas estruturas, aumentando a dureza do aço.

Possui somente 1/6 do conteúdo de carbono dos aços da série 440.  Atinge dureza entre 50/56 Hrc. Os fabricantes de facas populares utilizam o 420 por sua facilidade de ser estampado e polido. É ideal para facas de mesa, não é recomendável para facas de uso pesado e intenso.  É o mais simples e barato aço inox para cutelaria. Fabricado por diversas metalúrgicas ao redor do mundo, inclusive no Brasil, e por isso sua qualidade é muito variável. A mesma faca feita com um 420 paquistanês é muito inferior ao 420 feito na Inglaterra. Os melhores 420 são fabricados na Alemanha (denominado 4116), e nos países escandinavos. Por isso as facas produzidas nestes países, especialmente as facas de caça e as puuko feitas em 420, tem um excelente fio. Composição química média:              Carbono 0,15% Manganês 1,0% Silício 1,0% Cromo 13,0%.  A dureza varia entre 50-56 Hrc.

Aço desenvolvido pela metalúrgica sueca Sandvik AB., no inicio da década de 80. Visando diretamente a cutelaria. Este aço apresenta um equilíbrio ideal entre dureza, capacidade de preservação do fio e resistência a corrosão.  Sua baixa porcentagem de cromo o coloca no limite inferior da resistência à corrosão, ou seja, exigirá maiores cuidados de manutenção em ambientes mais agressivo. Mas isso não é motivo de preocupação se a faca for mantida seca e limpa. É usado nas lâminas das facas Ka-Bar Next Generation.  Interessante notar que a marinha e o exército norte americano optaram por ele, mesmo sabendo que seria utilizado em ambientes altamente corrosivos. É um aço de grão fino, exige um bom trabalho de têmpera, mas apresenta um ótimo fio. A dureza indicada para cutelaria é entre 54/56 Hrc. Composição química média: 0,6% de carbono - 14,0% de cromo, 0,4% de silício - 0,4% de manganês.

Fabricado pela Hitachi, exclusivo para o cuteleiro G.Sakai da cidade de Seki, Japão, que produz alguns canivetes da Spyderco. O acordo de desenvolvimento deste aço previa que ele seria exclusivo dos canivetes Spyderco até 2002. Este aço é um aperfeiçoamento do ATS-34, que era um equivalente do 154-CM, fabricado pela Crucible Metallurgy dos EUA.  O 154-CM continha em sua fórmula uma quantidade elevada de molibdênio para se tornar resistente ao calor, pois era destinado a ser usado em turbinas de aviões à jato. O ATS-34 alterou pouco esta fórmula. Na cutelaria não é necessário resistência ao calor, mas sim resistência ao desgaste.  No ATS-55, parte da porcentagem de molibdênio foi substituída por cobalto para aumentar a resistência ao desgaste e cobre para aumentar sua resistência a corrosão. A dureza ideal é entre 60-62 Hrc.

Segundo o testemunho de Bob Loveless, em seu livro, foi ele o responsável pela introdução deste aço nos Estados Unidos. Em uma de suas viagens ao Japão encontrou este aço e percebeu que sua formulação era muito próxima do 154-CM. Retornando aos Estados Unidos, pediu para um fornecedor de aços de San Marin County, Califórnia, que importasse uma tonelada para ele. O primeiro lote chegou aos EUA no princípio dos anos 80, ao preço de US$3,00 a libra, contra US$1,80 do 154-CM. A Hitachi percebeu o nicho de mercado e começou a inundar o mercado americano com pequenas barras deste aço, popularizando-o rapidamente. Com o tempo o preço também foi se tornando mais acessível. Diziam que a Hitachi criou este aço como um equivalente do 154-CM, a verdade é que ele já existia antes da divulgação de sua utilidade na cutelaria. É um aço bastante resistente ao desgaste e por isso se torna dispendioso para o cuteleiro desbastar, consumindo muitas lixas e horas de trabalho. As cutelarias o utilizam soment

O aço AISI 440C é a origem de todos os outros aços que hoje imperam na cutelaria. O famoso 154-CM, e o ATS-34, tem sua origem no 440C. O aço 440C é fabricado por diversas metalúrgicas nos Estados Unidos. A composição química dos dois mencionados acima é uma modificação da composição química do 440C, visando aumentar sua dureza em altas temperaturas e melhorar a estrutura de grãos e resistência ao desgaste. Note que estes aços foram desenvolvidos originalmente para aplicações industriais e aeronáuticas e somente depois chegaram a cutelaria. Quando comparamos a composição química dos três, percebemos que o percentual de cromo, que determina o fator anticorrosão, é maior no 440C, (em torno de 18% contra 14%). Em compensação, o teor de molibdênio é de apenas 0,75% contra 4% dos outros dois aços citados. O molibdênio foi acrescentado ao 154-CM para aumentar a resistência ao calor gerado nas turbinas a jato, herança herdada pelo ATS-34. Para a cutelaria, significa maiores gastos para cortar,

No final da década de 70, Bob Loveless começou a utilizar este aço inox na fabricação de suas facas e isto logo se tornou uma "febre" entre cuteleiros artesanais. Este aço havia sido desenvolvido pela Crucible Metallurgy para ser utilizado nas pás das turbinas de aviões militares a jato. A produção começou no inicio dos anos 70 e utilizava tecnologia metalúrgica de fundição a vácuo. Devido ao alto teor de molibdênio, necessário para aumentar sua resistência ao calor inerente das turbinas a jato, este aço exigia um tratamento térmico em altíssima temperatura, pra ser endurecido. O contrato de fornecimento para o governo americano era muito rígido e com alta exigência de qualidade e controle de produção. Era um aço difícil de ser encontrado e mais difícil ainda de ser trabalhado. Com o término do contrato de fornecimento para o governo, a Crucible cessou sua produção. Em 1997 eles reiniciaram a produção deste aço mas alguns especialistas dizem que a qualidade já não é a mesma d

Os recozimentos em geral têm como propósito principal reduzir a dureza ou  aumentar a ductilidade. Geralmente, com a microestrutura formada neste tratamento teremos   maior facilidade na execução de um processo de fabricação, como a usinagem  ou conformação mecânica.  O termo recozimento quando não acompanhado de um prefixo  indica sua natureza geral, ou seja, simplesmente reduzir dureza.  O recozimento pleno tem como objetivos principais reduzir dureza e aumentar a  ductilidade dos aços. Especificamente, no recozimento pleno, este objetivo é conseguido  com a renovação da microestrutura.   Para que isto ocorra é necessário austenitizar o aço  dissolvendo os carbonetos (cementita e, eventualmente outros carbonetos). A partir daí,  com o resfriamento, tem-se a obtenção de uma nova microestrutura, que no caso  deve  levar a uma baixa dureza e boa ductilidade do material tratado.  Como há austenitização e  dissolução de carbonetos, a microestrutura que o material terá após o tratamento se

"ALUMÍNIO (Al) Principalmente usado para dificultar a oxidação do aço. No entanto, em pequenas quantidades controla o crescimento do tamanho do grão. *BORO (B) Adicionado ao aço para melhorar a temperabilidade. Mais eficaz em aços de baixo carbono. *CARBONO (C) Presente em todos os aços para facas, o carbono é o elemento mais importante de endurecimento do aço, reduzindo o desgaste que o material poderá sofrer com o tempo, mas a medida em que é adicionado, pode reduzir a tenacidade do aço e aumentar seu potencial de oxidação.  Os teores de carbono presentes em aços são classificados em baixo (0,3%C ou menos), médio (0,4% e 0,7%C e alto (0,8%C ou mais). *CROMO (Cr) Elemento que atua no combate à corrosão do aço. As facas de aço inoxidável têm o cromo como ingrediente principal, no mínimo 12%. O cromo também aumenta a força de uma faca, no entanto, a adição de cromo em grandes quantidades diminui a resistência. *COBALTO (Co) Aumenta a dureza e também permite maiores temperaturas de

A primeira tentativa de quantificar dureza de forma padronizada foi realizada em  1822 pelo mineralogista alemão Friederich Mohs com 10 minerais de diferentes durezas  existentes na crosta terrestre.  Ele atribuiu valores de 1 a 10 a estes materiais-padrões,  ordenados numa escala crescente do grau 1 ao 10 de acordo com sua capacidade de riscar  ou ser riscado. A tabela acima mostra a escala Mohs com os minerais-padrões e algumas  características.  Esta escala é interessante, pois a sua amplitude é bastante grande, ou seja,  compreende materiais extremamente moles até o material mais duro conhecido. Porém  como escala é dividida somente em 10 unidades, sua resolução é muito ruim.  No caso de mineralogia, ou no caso de se fazer comparações de materiais com durezas  muito diferentes ela pode ser útil, Porém, esta escala não é conveniente para os metais,  porque a maioria deles apresenta dureza Mohs entre 4 e 8, onde pequenas diferenças não  são acusadas por tal método.  Por e

Tsubas são as guardas de mão das espadas japonesas. Na Internet é falada muita bobagem a respeito dos tsubas, como se fossem escudos para a proteçao da mão contra a espada do oponente. Mas o fato que nos tempos de guerra, grande parte deles eles eram finos, 3mm, alguns até em couro laqueado algo não muito resistente a impactos. Com o passar do tempo, e a sofisticação dos trabalhos em metais, foram se tornando obras de arte,que diziam muito sobre quem os portava: se era um comerciante que queria mostrar riqueza, ou uma pessoa mais sóbria, etc. Hoje são considerados objetos de coleção, que exibem técnicas de joalheria muito refinadas e sofisticadas, infelizmente muitas perdidas nas brumas do tempo. Portanto cuidado existem muitas falsificações. Remo Nogueira

Espadas japonesas são medidas em unidades de shaku (1 shaku mede aproximadamente 30,3 centímetros), ou 10/33 metros. Também existem as medidas sun (um décimo de shaku), bu (um centésimo de shaku) e rin(um milésimo de shaku). CHISA-KATANÁ: é uma kataná média, medindo entre 60 e 70 cm. Um pouco mais longa que a wakizashi, mas mais curta que a kataná. DAITO: nome que se dá a qualquer espada longa, com lâmina medindo mais de 2 shaku (mais de 60 cm). DAISHO: nome que se dá ao conjunto de uma kataná com uma wakizashi (duas espadas de samurai similares, diferentes apenas no comprimento). KATANA: espada curva com ponta em forma de cunha, empunhadura longa para duas mãos e lâmina comprida com corte unilateral, medindo em média de 60 a 70 cm, podendo ser mais longa. Ideal para rápidos golpes de corte e resistente, foi adotada pela classe guerreira (bushi). KODACHI: é a tachi curta, com lâmina que mede mais de 1 shaku e menos de 2 (entre 30 e 60 cm). KOZUKA: pequena e fina faca utilitária, feita

DUREZA MÁXIMA: 64 Hrc MEIO DE TÊMPERA: Óleo  RECOZIMENTO:  870°C  (Vermelho-cereja escuro). É usinável na condição recozida. TÊMPERA:  980°C, aquecimento lento e progressivo (Vermelho-cereja claro). REVENIMENTO:  *Dois ciclos de 1 hora a 250°C  Deixar resfriar até a temperatura ambiente entre os revenidos  > para 60 Hrc. *Dois ciclos de 1 hora a 300°C Deixar resfriar lentamente até a temperatura ambiente entre os revenidos  > para 59 Hrc. Com o mínimo de cuidado, o D2 permanece livre de corrosão e manchas por toda a vida útil da lâmina. Considerado semi-inoxidável devido ao alto teor de cromo, cerca de 12%. Embora o D2 enferruje e manche mais rápido do que o aço inox, seu elevado teor de cromo oferece resistência suficiente aos ataques ambientais.  Este aço produz uma faca resistente e que mantém o fio por longo tempo. Devido a sua estrutura, possuindo carbonetos duros de cromo e grande dureza após o tratamento térmico, oferece alta resistência ao desgaste, tanto abrasivo quanto

ÓLEO Use óleo pouco denso, têmpera no óleo não é tão crítica quanto na água. SALMOURA Adicione sal na água morna até que não consiga mais dissolver - eu uso menos: 150 gr. de sal pra 1L dágua.  O choque térmico na água morna é menos severo do que na água fria. O sal aumenta a temperatura de ebulição acima de 100°C. Esta temperatura de ebulição mais alta significa menos choque térmico.

É feito durante o forjamento da faca, é um afinamento gradual que pode ser feito do ricasso para a ponta, do ricasso para o final do cabo, ou nos dois sentidos.  Quando é nos dois sentidos, chamamos double distal taper. Este tipo de geometria, além de deixar a faca mais leve sem afetar a resistência contribui para a harmonia do conjunto.  Para que o resultado final seja bom, é preciso ter atenção com alguns detalhes. O principal é a simetria entre as faces da espiga. O outro é o paralelismo no final do cabo. Se houver desatenção nesses pontos o ajuste poderá ficar comprometido.

Distal taper é um estreitamento de espessura do ricasso da lâmina até a ponta da faca. Isto proporciona uma lâmina mais leve, ao mesmo tempo que mantém uma grande resistência. Este afunilamento também pode se estender do ricasso para a espiga.  O distal taper permite uma lâmina mais leve, mantendo um grande grau de resistência e flexibilidade, devido ao afunilamento do aço  distribuir as tensões, semelhante à forma como uma vara de pescar se dobra. O distal taper torna a lâmina mais leve, quanto menos peso na ponta de uma lâmina, mais fácil equilibrar e manusear. Não é fácil de forjar, porque requer prática com a marreta pra obter o afunilamento uniforme e igual em ambos os lados da lâmina sem deixar marcas. Ao forjar é melhor fazer antes que a lâmina seja moldada, pois esse processo alonga o aço.  Normalmente, este alongamento é entre 10 a 25 % ou mais, dependendo do grau de conicidade e da espessura / largura da peça.   Leve isto em consideração ao cortar o aço no comprimento da lâmi

Na salmoura a taxa de resfriamento é mais elevada que na água pura. Isso acontece porque nos primeiros momentos da têmpera, ocorre a evaporação da água em contato com a superfície metálica, onde os cristais de cloreto de sódio se depositaram. A taxa de resfriamento no óleo é indicada em aços com alto teor de carbono e ligas complexas, pois é inferior as taxas de resfriamento em salmoura, o calor é retirado mais uniforme e constante, fazendo com que as distorções dimensionais e trincas sejam limitadas.  A temperatura do óleo varia entre 40° a 95°C. Caso esteja abaixo desse valor pode causar distorção na peça em consequência do resfriamento mais acelerado.

A faixa de temperatura do forjamento é a temperatura na qual você pode trabalhar ou manipular o aço. A maioria dos aços pode ser trabalhado entre 700ºC (vermelho escuro) e  900ºC (vermelho-cereja), para que ceda ao golpe da marreta, dobre ou torça. Trabalhar abaixo ou muito acima dessa faixa de temperatura, poderá submeter o aço ao stress, tornando impossível reparar os danos causados. *Observação do Lucas Morandi sobre temperatura de caldeamento e forjamento do aço damasco: O aço damasco sofre  descarbonetaçao e crescimento de grão devido as várias vezes que  passa pelas temperaturas de caldeamento, por volta dos 1100°C.  O crescimento de grão pode ser   corrigido em grande parte  por ciclos de normalização. Quanto a perda de carbono não tem jeito. Quem faz facas de alto desempenho não faz damasco, ou faz damasco em que o core é composto somente de um aço, e caldeado por último.

Para sufocar antecipadamente qualquer revolta, basta criar um condicionamento coletivo tão poderoso que a própria ideia de revolta já nem virá à mente dos homens. O ideal seria formatar os indivíduos desde o nascimento limitando suas habilidades biológicas inatas... Em seguida, o condicionamento continuará reduzindo drasticamente o nível e a qualidade da educação, reduzindo-a para uma forma de inserção profissional. Um indivíduo inculto tem apenas um horizonte de pensamento limitado e quanto mais seu pensamento está limitado a preocupações materiais, medíocres, menos ele pode se revoltar. É necessário que o acesso ao conhecimento se torne cada vez mais difícil e elitista..... que o fosso se cave entre o povo e a ciência, que a informação dirigida ao público em geral seja anestesiada de conteúdo subversivo. Mais uma vez, há que usar persuasão e não violência direta: transmitir maciçamente, através da televisão, entretenimento imbecil, bajulando sempre o emocional, o instintivo. Vamos oc

O fator principal a ser levado em consideração na escolha de um aço carbono é o TEOR DE CARBONO. Isso porque, para obter a dureza necessária para uma boa faca, a peça tem que ser temperada. A têmpera é um tratamento térmico que NÃO ALTERA a composição do aço, e sim o tipo de arranjo de sua estrutura cristalina, proporcionando elevada dureza. Para explicar de forma bem rápida, o aço, quando está na temperatura ambiente (normalizado ou recozido) tem o seu arranjo cristalino de um modo que chamamos de CCC (cúbico de corpo centrado) tendo a forma de um cubo com um átomo em cada extremidade desse cubo e outro átomo no centro. O constituinte do aço que se apresenta estável a temperatura ambiente nessa forma chama-se FERRITA e tem como característica ter BAIXA DUREZA e ser magnético, apresentando também baixa solubilidade de carbono, ou seja, o carbono que tem no aço não se dissolve muito nela e fica na forma de CARBONETOS na estrutura do aço. Ao aquecermos o material para fazer a têmpera, ex

Após a têmpera, os cristais metálicos de carbono/ferro se transformam em martensita. O nome é associado ao estado que o aço se encontra após aquecimento e resfriamento rápidos. Com a martensita já preparada, é hora de dar início ao processo de REVENIMENTO, que tem papel essencial para garantir a REMOÇÃO COMPLETA DE TENSÕES RESIDUAIS que o processo de têmpera originou. Cada tipo de aço exige uma TEMPERATURA ESPECÍFICA de aquecimento e resfriamento na têmpera, e com o revenimento não é diferente. Antes de dar início ao revenimento das peças, lembre-se de encontrar o intervalo de tempo mais adequado para o projeto. Pequenas e grandes transformações da estrutura martensítica podem acontecer, DEPENDENDO DO INTERVALO DE TEMPO ESCOLHIDO. De 140°C a 200°C as alterações são menos expressivas. Já em 210°C e 260°C, as tensões começam a ser modificadas, e o revenimento inicia uma ALTERAÇÃO SIGNIFICATIVA NA ESTRUTURA. Quanto maior a temperatura, mais efeitos na estrutura ela pode causar em suas peç

É uma forma dura e frágil de aço com uma estrutura cristalina tetragonal, criada por um processo chamado transformação martensítica. Foi nomeado em homenagem ao metalúrgico Adolf Martens (1850-1914), que descobriu a estrutura do metal e explicou como as propriedades físicas dos diferentes tipos de aço são afetadas por suas estruturas cristalinas microscópicas.  A martensita é feita a partir da austenita, uma solução sólida de carbono e ferro com uma estrutura central cristalina cúbica, que é formada pelo aquecimento do ferro a uma temperatura de pelo menos 723 graus Celsius.  A transformação martensítica ocorre quando a austenita é resfriada  rapidamente . A rápida queda de temperatura captura os átomos de carbono dentro da estrutura cristalina dos átomos de ferro antes que eles possam se difundir pra fora, resultando em uma ligeira distorção da forma destas estruturas, aumentando a dureza do aço.

Quando o aço é feito, mistura-se ferro com carbono, mas essa mistura é uma bagunça. Se pudéssemos olhar bem de perto, veríamos os átomos amontoados aqui e ali. Somente quando aquecemos esta mistura na temperatura correta, os átomos de ferro e carbono se organizam de uma maneira especial chamada austenitização.   Esta organização é perfeita do ponto de vista estrutural. É como pegar 4 hastes de metal, conectá-las com estribos e amarrar com arame (é assim que fazemos armações e construímos edifícios, lembram?).  Esta organização ocorre somente em altas temperaturas.  Mas como usar na prática?  Fazemos isto, "congelando" este estado através da tempera. A têmpera faz o "congelamento" da austenita, que é o nome daquela organização do ferro+carbono quando está aquecido.  Na temperatura ambiente a austenita passa a ser chamada de martensita. Ou seja: quando está quente é austenita, quando esfria é martensita. O revenimento funciona como um modulador/atenuador da dureza obt

Qualquer um pode apreciar a beleza estética das formas e dos cantos arredondados, mas nem todo mundo pode explicar de onde exatamente a beleza vem.Pesquisas mostram que objetos que possuem cantos arredondados são bem mais fáceis dos olhos processarem do que uma peça com as bordas retas, pois pedem menos esforço cognitivo e processamento visual. Cantos e bordas retas jogam seus olhos para fora do trajeto da linha. você acaba tendo uma experiência abrupta de pausa quando a linha muda de direção. Nas formas suaves e arredondadas, as linhas levam os olhos ao redor de cada canto para continuar o caminho sem esforço visual.

Não é aconselhável o forjamento de aços inoxidáveis, portanto corte a peça no formato da sua lâmina. RECOZIMENTO: 750/800ºC (verm. escuro/verm. cereja escuro), com resfriamento na forja desligada. A TÊMPERA DEVE SER FEITA COM AS LUZES APAGADAS PRA VOCÊ VER A COR COM EXATIDÃO. O óleo deve estar morno, coloque um pedaço de aço na forja, deixe aquecer, ponha dentro do recipiente e mexa o óleo pra equalizar a temperatura. UTILIZANDO FORJA DE TÊMPERA SELETIVA: Aqueça primeiro o dorso da lâmina, ponha a ponta da faca fora da forja até o aço esquentar, depois coloque a lâmina com o fio pra baixo dentro da forja. Quando a cor chegar num AMARELO QUASE BRANCO faça a têmpera seletiva. TÊMPERA INTEGRAL: Mergulhe toda a lâmina no óleo diesel num ângulo de 90° em relação ao líquido. REVENIDO NO FORNO ELÉTRICO: Dois ciclos de uma hora: 150°C ou 250°C. Entre um revenido e outro a peça deve resfriar até a temperatura ambiente. SUB-ZERO APÓS REVENIDO: -20ºC. Se não efetuar sub-zero, recomendo fazer dupl

BRONZE: liga metálica que contém principalmente cobre e 12% de estanho. Outros elementos — como alumínio, arsênio, manganês, fósforo e silício também são adicionados para produzir ligas com propriedades diferentes. LATÃO: liga metálica composta principalmente por cobre e zinco. No entanto, outros metais como ferro, alumínio, silício e manganês também são misturados para produzir diferentes propriedades e variações de cor. Talvez a melhor maneira de saber se é bronze ou latão seja por meio da cor. O latão geralmente tem um tom amarelo suave, muito parecido com o ouro opaco. O bronze, por outro lado, parece quase sempre um marrom avermelhado. Esta característica pode mudar ligeiramente quando outros elementos são adicionados, mas ainda é fácil diferenciá-los.

É a temperatura onde há a alteração do estado sólido para o estado líquido.  FERRO - 1535 ºC AÇO - 1370/1510 ºC AÇO INOX - 1325/1530 ºC AREIA - 1722 ºC ALUMÍNIO - 660 ºC BRONZE - 950 ºC CARBONO - 3527 ºC VIDRO - 1250 ºC LATÃO - 900/940 ºC CROMO - 1907 ºC SAL - 801 ºC TITÂNIO - 1668 ºC OURO - 1063 ºC PRATA - 961 ºC PLATINA - 1769 ºC ZAMAC - 380/480 ºC FERRO FUNDIDO - 1150/1200 ºC DIAMANTE - Depende da pressão, a aprox. 99 atmosferas: 4727 ºC

O resfriamento em água aditivada com sais  é indicada para aços baixo carbono e materiais de baixa temperabilidade.Em relação a água este meio produz um resfriamento mais homogêneo  pois evita a formação da camada de vapor que se dá na fase inicial do resfriamento do componente quente com o meio líquido,  desta maneira  propicia aos componentes tratados dureza  homogênea, sem formação de pontos moles.

Estas temperatura proporcionam a autenitização do aço, para obter martensita no resfriamento posterior. As temperaturas, os meios de resfriamento e as durezas resultantes para aços carbono são: 0,30%C - 900/975°C - Água - 50 Hrc 0,35%C - 900°C - Água - 52 Hrc 0,40%C - 870/900°C - Água - 55 Hrc 0,45%C - 870/900ºC - Água - 58 Hrc 0,50%C - 870°C - Água - 60 Hrc 0,60%C - 850/875°C - Água - 64 Hrc/óleo-62 Hrc (Definição de austenitização: Tratamento térmico para efetuar a dissolução do carbono no ferro CFC, formando assim a austenita). Fonte: Ciaverini, Vicente – Aços e Ferros Fundidos – 7ª edição – 2002

Os sais de oxidação são misturados com água e sob ação do calor, produzem um acabamento preto, aderente e uniforme de óxido ferroso-férrico, na superfície das peças confeccionadas em aço carbono e aço baixa liga.

O aço-ferramenta representa uma importante fatia do segmento de aços especiais. Produzido e processado para atingir um alto grau de qualidade, o aço-ferramenta é empregado na fabricação de matrizes, moldes, ferramentas de corte intermitente e contínuo, ferramentas para conformação de chapas, corte a frio e componentes de máquinas. Abastecem os segmentos de autopeças, automobilístico, eletro-eletrônico e extrusão de alumínio. Este tipo de aço se caracteriza pela elevada dureza e resistência à abrasão. Tem boa tenacidade e mantém as propriedades de resistência mecânica mesmo sob elevadas temperaturas. Tais características são obtidas com a adição de altos teores de carbono e ligas como tungstênio, molibdênio, vanádio, manganês e cromo. A maior parte dos aços-ferramenta é forjada. Outra parte é produzida por fundição de precisão ou por metalurgia do pó. A fusão deste tipo de aço é realizada, geralmente, em quantidades pequenas em fornos elétricos. A seleção de matéria-prima é um fator de

Curva TTT definição: Diagrama tempo-temperatura-transformação que apresentam curvas de início e término da transformação austenítica para uma determinada temperatura e tempo. O tratamento térmico é um processo que permite alterar as propriedades físico-mecânicas do aço, utilizando ciclos de aquecimento e resfriamento, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento. Tal processo é empregado quando se deseja adequar as características do material a uma etapa do processo de fabricação ou à condição de produto final. Para determinadas aplicações pode existir o interesse de alterar parcialmente características especificas, nestes casos é preciso combinar as etapas de aquecimento e resfriamento sob determinadas atmosferas e/ou meios que permitam atender esta alteração. Estes tratamentos são conhecidos como termoquímicos. Assim o tipo de atmosfera ou meio exerce um papel fundamental no tratamento térmico, alterando, parcialmente, a composição química d

É a composição da liga que confere ao aço o seu nível de resistência mecânica. O ferro gusa, primeira etapa de fabricação do aço, é o mesmo para todos os produtos. Na fase seguinte, quando os elementos de liga são adicionados ou suprimidos no ferro gusa, é que são determinadas as grandes famílias de aço, dos mais rígidos aos mais estampáveis. O Carbono é o principal elemento endurecedor em relação ao ferro. Outros elementos, como o manganês, o silício e o fósforo, participam igualmente do ajuste do nível de resistência do aço. A quantidade de Carbono define sua classificação: o baixo carbono possui no máximo 0,30% do elemento; o médio carbono apresenta de 0,30 a 0,60% e o alto carbono possui de 0,60 a 1,00%. Características e Aplicações Baixo carbono: possui baixa resistência e dureza e alta tenacidade e ductilidade. É usinável e soldável, além de apresentar baixo custo de produção. Geralmente, este tipo de aço não é tratado termicamente. Aplicações: chapas automobilísticas, perfis est

Os mais antigos objetos feitos de ferro datam de cerca de 5000 a.C. e foram encontrados na região dos atuais Irã e Iraque. Acredita-se que estes primeiros objetos de ferro tenham sido produzidos a partir ferro nativo ou mesmo de meteoritos (interessante notar que o ferro nativo é muito raro, inclusive mais raro que o ferro meteorítico), não implicando em domínio de técnicas de redução do minério.  A utilização massiva de cobre e ouro é muito mais antiga, provavelmente devido à facilidade para ser usado como matéria prima, uma vez que o cobre nativo e ouro eram mais comuns e podiam ser usados sem necessidade de processos de redução.  Além disso, mesmo após reduzido, é provável que o ferro fosse de pouca utilidade para a fabricação de armas ou ferramentas já que o ferro quase puro, produto da redução direta, é excessivamente dúctil. As primeiras evidências confiáveis de domínio das técnicas de redução do minério começam a mais de um milênio a.C. no Oriente Médio e Turquia.  As técnic